非常规厚度塑件成型工艺研究

李镔，邝幸胜，叶榕伟，杨浩

（1.江门市五邑大学现代工业生产技术综合训练中心，广东江门529000；2.江门市五邑大学180902班，广东江门529000）

1 引言

壁厚较厚的塑件，如果浇口位置设计的不合理，在注射成型中需要耗费大量时间去调节注塑机的注射参数，而且生产过程也不稳定。由于困气造成的短射、烧焦等缺陷，会造成塑件不合格。通过模流分析软件，可对困气产生位置进行分析，调整进胶的方式，浇口的位置，可优化解决这类问题。

2 困气原因以及困气造成的塑件缺陷

困气是因为熔体进入模具型腔后，模具型腔内的气体在熔体前沿，不能通过排气组件或上下模具间隙排出模具，而与熔体混在一起，形成气泡的现象，困气通常产生在模具型腔最后被熔体充满的区域，或者在塑件表面或其它没有组件间隙同时不适宜制造排气槽的地方，这是困气产生的常见原因之一。困气将使塑件内部出现空洞和气泡，降低塑件的强度。在塑件表面由于气泡的形成，熔体无法填满相应区域，最后由于熔体受热分解，会在塑件表面形成焦痕等表面缺陷。

3 案例分析

本案例塑件材料是低粘度半结晶塑料PA6，重量86g。塑件壁厚最厚处达到8.2mm，远厚于常规塑件1~3mm的壁厚，另外塑件外观上存在多个转折，不是圆滑过渡，因而属于容易困气的塑件。塑件尺寸如图1所示。

图1 塑件二维图

（1）注射成型参数分析。

注射成型中，注塑机的螺杆向前推进一定的距离，把料筒中的塑料熔体射进模具型腔，螺杆推进的距离通过注塑机的注射成型参数“位置”进行设定。……