塑件
- CAE分析在带有金属嵌件扶手骨架注射模中的应用
耐磨性，又满足了塑件的力学性能。汽车座椅扶手是车辆不可或缺的部件，其内部的扶手骨架必须满足强度和力学要求，可采用金属嵌件注射成型。实际生产中一般采用尼龙+玻纤的高分子材料+金属嵌件成型，尼龙材料弹性好，抗冲击强度高，耐磨性强，广泛应用于结构部件，添加纤维材料增强剂后，可增加材料的耐磨性和强度。但在金属嵌件注射成型中，塑料高分子和金属嵌件的线性收缩量不同，使成型塑件在冷却过程中产生翘曲变形，导致后期装配出现改模、修模等问题，造成制造成本浪费。现利用Moldf
模具工业 2023年2期2023-03-10
- 基于Moldex 3D仿真分析的条状导轨变形优化与改善
中，由于不合适的塑件结构设计、模具设计、成型工艺等因素，会使成型塑件收缩不均匀，引发内部应力不均，使其出现各种可能的变形，导致塑件失效、尺寸误差与精度不足、装配困难等问题。Moldex 3D作为行业内的注射方案仿真分析软件，伴随着注射行业不断发展也在逐步地迭代优化，目前在注射模开发的全流程过程中发挥重要作用。1 塑件结构分析及问题描述1.1 塑件结构分析塑件为条状导轨，如图1所示，结构形状较为简单，整体呈T字形，材料为PP+TD20%。塑件上有2个螺钉孔，
模具工业 2023年1期2023-02-10
- 基于解决塑件顶裂问题的延迟顶出的特殊应用
续发展的背景下，塑件的轻量化在促进塑件行业的节能减排、进而实现绿色发展，推动相关制造产业转型升级、降本增效、向高质量发展具有重要意义。塑件的轻量化其中一个非常有效的途径是在保证塑件使用性能的基础上，改变塑件传统结构设计，减少塑件的相对壁厚，达到减少塑料使用量，降低塑件重量，从而达到节能环保，绿色发展的目标。结构的变化通常是变复杂了，而壁厚的减薄使单位面积的强度减弱，受力也会变差，因此，对塑件的生产提出了更高的要求，即对塑料模具的技术水平提出了更高的要求，那
模具制造 2022年8期2022-09-25
- 细小微孔相贯塑件注射模设计
新模具结构，避免塑件二次加工，一次注射成型，从而达到质量改进和效率提升的目的。2 塑件材料及结构分析该塑件材料为液晶高分子聚合物LCP E130i 黑色，具有优异的机械性能，蠕变几乎为零、线性膨胀率小、耐磨耐热耐腐蚀、电绝缘性能优良，耐气候性耐辐射；注射成型性能较好，粘度低、流动性好、注射压力小，适用于小型复杂薄壁塑件；但该材料成型温度290℃～310℃，对注塑机要求较高[1]。塑件尺寸及形状如图1 所示，在高度方向两侧有0.6×0.5mm缺口，沿高度分中
模具制造 2022年7期2022-08-29
- 汽车挡泥板注射模设计
稳定形状和尺寸的塑件，而且成型周期短，同时它也能成型一定复杂结构的特征，且塑件能满足使用要求，故而高分子注射成型得到广泛应用。注射成型的重要工具之一是注射模，在汽车零部件注射成型模的设计上，不同塑件的模具设计存在较大的差别，主要是不同塑件的表面要求，尺寸要求以及塑件自身的特征和形状等因素产生的。而在汽车挡泥板类塑件的注射模设计过程中，就有非常特别的特点，而这些特点主要是挡泥板塑件自身结构产生的，同样也是在模具的长期设计和注射成型过程中总结出来的经验。2 塑
模具制造 2022年5期2022-06-27
- 汽车方向机护罩斜顶弹针结构设计
较大的份额。2 塑件分析图1所示塑件为汽车方向机护罩，是方向机转动轴上的装饰件，属于汽车内饰件。塑料：PP-TD20，收缩率为1.1%，模具穴数为1×1，塑件外观有皮纹要求。塑胶尺寸为226×224×207mm，属于中小型模具。图1 护罩主要设计难点为塑件内部的4个柱子，此柱子高度都在28mm左右，出模行程较大，做结构的空间小，为塑件脱模增加了难度。另外因为PP材料的特性，变形量较大，而且此塑件的形状为弧形，柱子较长且有较多骨位，增加了塑件变形、粘模的风险
模具制造 2022年3期2022-04-20
- 基于CAE分析的注射模浇口位置探究
合理，都会影响到塑件的表面质量、尺寸精度、物理性质和成型效率。其中浇口的位置对于塑件的质量有着比较重要的作用，如浇口位置选择不合理则会造成塑件质量不过关，从而影响经济效益，因此，对于浇口位置的选择进行研究是十分必要的。笔者经过多年的模具CAE分析实践经验，对于进浇口位置的选择进行探讨，确定基本的浇口位置选择原则，以便于在后续的设计中，选择更加科学、合理的浇口位置，提高企业生产效益。2 浇口位置的选择原则2.1 浇口位置避免开在外表面当塑件的外观有要求时，为
模具制造 2022年3期2022-04-20
- 基于正交试验的空气滤芯盖模具设计及成型工艺优化
）注塑模具是实现塑件自动化生产的重要设备，其工作过程是将熔融塑料注入模具型腔，待熔融塑料冷却、定型和脱模后即完成一个塑件的生产。传统的注塑模具设计通常凭借设计者的经验进行，然后根据模具试模结果不断进行模具修模。有些问题只有在试模时才能发现，而这些问题的出现意味着模具需报废再重新加工。随着计算机技术的不断发展，模具设计人员可以借助计算机进行辅助设计与辅助分析，将生产中可能出现的问题提前予以解决，极大地减轻了设计者的工作量，提高了模具的设计效率和产品的成型精度
合成树脂及塑料 2022年2期2022-04-08
- 喇叭网注射模设计
18100）1 塑件介绍图1所示为汽车内部塑件，其外形尺寸为292.6×4×179.8×43.2mm，平均壁厚为2.5mm。该塑件的材料是PP胶料。模具要求一模出两腔，两个塑件为镜像关系。塑件中间区域，图1中的E区域为喇叭通孔。这个区域为该副模具的核心设计，是模具是否成功运行的关键。同时该塑件对外观有要求，熔接线需控制在图1中F区域。图1 塑件2 设计要点2.1 分型线及出模方向该塑件按正常的定模和动模分型即可，如图2所示。图2 塑件外形的分型2.2 中间
模具制造 2022年2期2022-03-25
- 汽车后尾灯覆盖双色注射模设计
颜色的塑料的双色塑件，已经在市场上盛行，并且双色塑件的外观更加漂亮，使用更加舒适。双色塑件是使用两个注射系统的注塑机，将不同品种的塑料或同一品种但不同颜色的塑料同时或先后注入模具型腔内而成型，这种成型方法叫双色注射成型。近年来汽车车灯产品运用双色产品越来越多，尤其是在汽车后尾灯灯罩上使用的非常频繁。一般汽车后尾灯灯罩采用的双色类型有单层双色和双层双色。双层灯罩一般也称为覆盖双色，其中覆盖也分全覆盖和半覆盖。内罩可以按功能的需求设计造型结构，满足光线折射角度
模具制造 2022年2期2022-03-25
- 成型塑件无推杆印推出结构及注射模设计
展，金属件逐渐被塑件代替，以实现产品的轻量化和低成本化。塑件是利用注射模在注塑机上将熔融的塑料注入型腔后冷却成型，其生产效率比金属件高，生产成本比金属件低，利用该优势，将之前电子产品上使用的金属天线改为注射成型加LDS（激光直接成型）工艺生产的天线，使塑件天线具有金属天线件的特性。传统的塑件脱模是利用推杆完成，由于推杆细长，熔融塑料在高压下注入型腔，推杆会在注射时发生轴向弹性变形，虽然变形量较小，但是会在成型塑件上留下凸台或凹坑，由于该塑件在天线区域不能有
模具工业 2022年2期2022-03-18
- 倒装式注射模设计
16023）1 塑件分析首先对塑件的图纸（尺寸、外观等技术要求）及造型（拔模角，尖角等不利与模具成型处）上提到的要求进行分析（见图1），此塑件的技术要求（外观）区域（见图1a）均为外观面（麻纹要求），要求无溶解痕，划伤等外观缺陷并且不允许有顶杆痕迹。如图1b所示，塑件浇口位置在外观区域对立面（点浇口），这就要求外观区域需要做在动模侧。为了满足塑件技术（外观）要求，动模侧无法添加顶杆，所以，顶杆只能添加到定模侧。同时选用性能（抛光及硬度等）较好的钢材（如NA
模具制造 2022年1期2022-02-23
- 非常规厚度塑件成型工艺研究
引言壁厚较厚的塑件，如果浇口位置设计的不合理，在注射成型中需要耗费大量时间去调节注塑机的注射参数，而且生产过程也不稳定。由于困气造成的短射、烧焦等缺陷，会造成塑件不合格。通过模流分析软件，可对困气产生位置进行分析，调整进胶的方式，浇口的位置，可优化解决这类问题。2 困气原因以及困气造成的塑件缺陷困气是因为熔体进入模具型腔后，模具型腔内的气体在熔体前沿，不能通过排气组件或上下模具间隙排出模具，而与熔体混在一起，形成气泡的现象，困气通常产生在模具型腔最后被熔
模具制造 2021年11期2021-12-22
- 厨卫处理机壳体注塑模具设计
广泛的应用。1 塑件结构与工艺分析电器处理机主要壳体部分整体结构如图1所示。图1 壳体塑件塑件外形最大尺寸约为： 317 mm×262 mm×193 mm。壳体材料采用工程塑料ABS，收缩率为0.5%。ABS具有良好的抗冲击性、硬度强度、韧性等力学性能。塑件上设置了很多加强筋，以满足结构强度要求。除了常规的侧孔和加强筋外，其最大的结构特点是有一面高度较大的安装面，用于安装处理机控制电器元件。2 模具结构设计2.1 模具分型面设计塑件分模前，通过UG软件进行
模具技术 2021年6期2021-12-03
- 盒体塑件浇口位置外观缺陷消除方法
体及大平面结构的塑件（见图1），为了保证塑件外观及注射成型工艺，一般注射模采用倒装结构，从塑件B面直接进胶（见图2），采用热流道针阀控制。这种从塑件B面直接进胶，不足之处就是在塑件A面直接浇口位置存在亮斑和流痕，作为外观件，这种外观缺陷是不允许的。图1 盒体塑件图2 盒体塑件点浇口B面进胶该表面缺陷的现有解决方法是对塑件进行喷漆处理，这其中增加了油漆成本、喷漆工序成本、储存及物流转运成本，同时喷漆还会对工人身体造成损害以及污染环境。本文针对塑件A面直接浇口
模具制造 2021年10期2021-11-20
- 印制电路板封装外壳热流道注射模设计
板上侧的第一壳体塑件为例，针对其结构特征的复杂性，优化设计一副热流道注射模，可为模具设计同行提供一定参考。图1 印制电路板封装外壳整体结构2 塑件分析图2所示为第一壳体塑件图，塑件轮廓最大尺寸为173×287.68×61.5mm，平均壁厚为2.2mm，重量160g，材料为阻燃ABS，特点：抗冲击强度高，化学稳定性（阻燃），电性能良好，收缩0.5%。图2 第一壳体零件图该塑件3D结构如图3所示，其特点如下：第一，塑件正面存在16处条形通孔，其为电路板散热孔，
模具制造 2021年10期2021-11-20
- 汽车前后保险杠装饰条成型分析
广泛，尤其是两款塑件差异较大的情况下，显得尤为重要，两款塑件不平衡，影响注射成型，所以通过模流分析进行模拟，找到两款塑件平衡点。由于人们对品质要求越来越高，为了达到塑件的设计要求，需要不断地创新和研发，并提高注射成型技术，通过模流分析软件，提前预判塑件缺陷，减少修模的成本费用。2 汽车前后保险杠装饰条分析按常规设计汽车前后保险杠装饰条，如图1 所示。塑件A 尺寸1,386×174×68mm，塑件壁厚为3mm且净重约315g；塑件B 尺寸1,029×46×6
模具制造 2021年9期2021-11-02
- 大平面塑件注射模设计
佳进胶方案。2 塑件分析如图1 所示，塑件尺寸约：638.0×531.0×35.0mm，材料为：防火PC，壁厚为3.0mm，塑件为外观件，颜色为白色，晒细纹，塑件表面要求高。由图1 可以看到塑件的长宽尺寸较大，塑件动模的结构相对简单，出模方向上只有骨位和柱位，没有斜顶和行位结构，因此，在不考虑塑件外观的情况下，此模具结构简单，属于普通的热流道平板模。图1 塑件通过塑件周圈的孔位可以判断，塑件在装配时有螺丝固定，因此此塑件重点关注塑件外观，而塑件在Z方向的翘
模具制造 2021年9期2021-11-02
- 斜顶与推块组合的脱模结构设计
1 引言汽车卡扣塑件在对应其注射成型的卡扣或者司筒柱处设有斜顶块，斜顶块上设有用于成型卡扣或者司筒柱的成型槽，斜顶块与塑件之间滑动连接；在对应其注射成型塑件的卡阶处设有推块，推块嵌设于卡阶内用于成型卡阶，推块与塑件之间滑动连接。本案例利用斜顶块及推块与塑件之间的滑动连接特性，使斜顶块和推块一起随塑件与注射模本体脱模，从而解决了斜顶干涉塑件其它的扣位或者骨位的问题，使塑件脱模变得方便，提高注射成型效率。2 斜顶与推块组合的脱模结构分析图1所示塑件需要斜顶脱模
模具制造 2021年8期2021-10-20
- 超声振动对玻纤增强聚丙烯塑件性能的影响＊
1]。但GFPP塑件注射成型时的工艺条件对其性能影响较大。为了探索成型工艺条件与塑件性能间的影响关系，国内外学者进行了较多的研究。Aimin等研究了快速热循环成型和常规注射成型GFPP塑件的结晶行为和力学性能[2]，发现由于纤维周围的聚合物分子因受剪切应力作用，而诱导产生了较多的晶核，从而生成了更多的结晶结构。与常规注射成型相比，快速热循环成型塑件具有更高的强度和模量。钟明强等对不同玻纤含量的短玻纤增强聚丙烯复合材料进行了注射成型实验[3]，发现随着注射压
模具制造 2021年7期2021-09-14
- 相机镜头盖注射模设计
相机镜头盖之类的塑件，客户对外观要求高，生产中难以控制其外观质量，尤其是分型面痕迹、水纹、刮花、黑点等方面的缺陷，表现特别突出。要想使塑件在注射成型工艺中获得较高的外观质量，必须在模具设计时，合理考虑注射成型工艺中的各种影响因素，如塑料材料的流动性、浇口位置的选择、塑件的脱模形式及模具的温度控制等。2 塑件结构特点分析图1所示为相机镜头盖，采用的材料是ABS，收缩率为0.5%。该塑件材料有较好的光泽性、有一定的耐磨性，成型尺寸稳定，能保证塑件与塑件之间有很
模具制造 2021年7期2021-09-14
- 汽车装饰条注射模内分型机构设计
求越来越高，汽车塑件的重要功能之一是表面装饰作用，因此对汽车塑件的表面质量要求也更加严格。塑件分型线位置是影响表面质量的重要因素之一，合理的分型设计要求塑件装配后可以隐藏分型线，但是由于汽车造型及工程装配等原因，部分塑件的分型线不得不设计在外观面，影响了外观感知质量。注射模内分型技术已广泛应用于汽车保险杠模具，但在其他汽车塑件注射模中的应用较少。现针对某车型装饰条，设计了一种注射模内分型机构，将分型线隐藏在装饰条非外观面上，提高其外观质量。1 塑件分型线分
模具工业 2021年7期2021-08-30
- 常用连接器WTB注射模设计
工业电器类。2 塑件分析如图1所示，此类塑件的PIN孔数比较多，塑件比较小，而且塑件精度要求比较高，一般PIN孔毛边max0.03mm，外观毛边max0.05mm；该塑件用的塑胶材料是NYLON66（尼龙），收缩率是8‰～21‰，是一种热塑性树脂，白色固体，不溶于一般溶剂，仅溶于间苯甲酚等，机械强度和硬度很高，刚性很大。另外此材料耐燃，抗张强度高，耐磨，电绝缘性好，耐热，熔点150℃～250℃，熔融态树脂的流动性高。图1 WTB塑件图3 模具设计3.1 型
模具制造 2021年5期2021-08-12
- 汽车加油口双色注射模设计
15347）1 塑件结构分析图1所示为汽车加油口塑件，该塑件是三明治结构，在硬胶PP的上下都包TPE。在加油口部位软胶有封闭式全周倒扣（见图1 I处）。A面要消光处理，不允许有浇口痕迹。该塑件结构复杂，在双色的基础上又增加了全周倒扣，对开模顺序和模具结构提出了很高的要求。图1 加油口塑件2 模具结构分析（1）注射成型方案的确定。该塑件在动定模都有软胶双色塑件，一般有两种选择：一种是型芯顶出旋转，同时更换动定模来成型软胶；还有一种是包胶模，成型硬胶PP后，取
模具制造 2021年4期2021-06-07
- 血糖仪后盖模具结构改进
为血糖仪后盖，该塑件模具上机生产后发现，模具顶出时塑件粘在斜顶上，无法自动掉落，机械手也无法取出来，只能人工脱模，增加人工成本，量产不久后，模具的顶杆就无法回位，通过下机修模，其中包括斜顶重新配模，顶杆打润滑油，加大顶杆弹簧等常规改善措施，模具依然无法正常量产。更严重的是生产出来的塑件与互配件装配后，两件产品无法扣紧，在产品跌落测试中，频频出现两个塑件扣不紧、散开的情况，对塑件的使用安全造成很大的隐患。图1 血糖仪后盖2 血糖仪后盖结构及模具出现问题分析要
模具制造 2021年2期2021-03-31
- 汽车前大灯后盖注射模内滑块结构设计
。对于结构复杂的塑件，需要采用特殊的模具结构来实现其成型，并保证顺利脱模。本塑件实例应用到的就是内滑块结构。2 后盖塑件结构分析本塑件为汽车前大灯后盖，如图1所示，尺寸：φ88×73mm；塑件材料为PP-TD30，从零件图上分析，塑件内部有4处卡子为倒扣，无法正常出模，需要做内滑块结构辅助脱模。3 注射模设计3.1 分型面位置的选择模具设计时分型面的确定是很重要的，关系到整个模具设计的质量的好坏，选择分型面时一般遵循以下原则：（1）分型面应选在塑件外形最大
模具制造 2021年1期2021-02-28
- 基于超薄壁汽车门饰板成型缺陷的注射关键技术研究
方向之一。与常规塑件相比，薄壁塑件具有尺寸小、质量轻、易于装配等优点，对汽车轻量化具有重要的意义。然而，塑件壁厚较薄时，会导致成型流动阻力较大、熔体无法充满型腔、成型压力大、塑件飞边严重、翘曲变形等缺陷[6-8]。由于薄壁填充的难度远大于普通注射，常规的工艺无法满足薄壁成型的要求，这对薄壁塑件的成型工艺与模具设计提出了更高的要求。针对薄壁与超薄壁塑件成型过程中出现的缺陷以及成型工艺等问题，国内外众多学者与专家进行了研究。蔡厚道等[9]采用有限元模拟的方法，
模具工业 2021年1期2021-02-26
- 电器底盖注射模设计
型电器上、下壳体塑件一般外形尺寸大，且存在较多的结构特征，此类塑件注射成型的关键在于平衡浇注和自动脱模[1-4]。采用多点浇口浇注时，需对各浇口进行平衡设计，以避免待成型塑件部分区域充填不足、部分区域产生过保压等问题。合理安排塑件的脱模方式和选用结构精简的脱模机构，是降低模具制造成本的重要方法[5-8]。1 塑件结构某电器底盖如图1所示，材料为ABS，外形尺寸为237 mm×206 mm×23 mm。成型该塑件的模具设计难点：①塑件内、外壁上有较多非规则特
模具工业 2020年8期2020-08-24
- 香水瓶饰盖侧向抽芯机构注射模设计
具之一，其生产的塑件也越来越被人们重视，与此同时商家与消费者也在不断的追求塑件的完美，除塑件的使用性能、气味、颜色之外更是对塑件的整体外观形状有了更高的要求。本文所述的塑件就是一件对外观面要求极高的产品，塑件整周布满花纹并在侧面还有一个特殊的人面图像，同时此塑件还需同时与外盖及瓶身进行直身配合。解决塑件直身位的脱模是本副模具的亮点，如何设计侧向抽芯机构，满足塑件的外观要求，则是本副模具设计的难点。2 塑件分析图1所示塑件为一款化妆品饰盖，对塑件的外观要求较
模具制造 2020年6期2020-08-03
- 基于UG世赛“塑料模具工程”赛题注射模设计
目是选手独立运用塑件设计、数控编程、数控加工、模具装配以及塑件注射成型等专业知识和技能，依据比赛图纸和要求，运行CAD/CAM软件和操作加工中心等设备，完成塑件建模、模具设计、数控加工、模具装调等模具专业的全过程工作，最后注射成型出合格的塑件的竞赛项目，塑料模具工程项目包括：模具设计和模具制造两个模块[1]。本文主要介绍模具设计模块。模具设计模块包括：塑件建模和模具设计两个部分。塑件建模根据模具设计模块的塑件2D图纸，使用比赛指定CAD软件（本文利用UG软
模具制造 2020年6期2020-08-03
- 双内侧带导滑槽壳体注射模设计
13015）1 塑件介绍塑件两长边内侧面有对称要求的滑块抽芯成型，在注射成型模具的结构设计时，一般大多采用在整体动模模块内采用斜滑块上、下导向推移的模具结构形式，以保证模具的工作强度和斜滑块的抽芯在移动过程中的可靠性与安全性。该塑件为温度在25℃左右的环境条件下使用，所用材料选用作为一般结构件中常用的ABS工程塑料材料为该塑件的原材料。因ABS是一种被广泛应用于家电壳体、各类结构零件、连接件、装饰件等场合的工程塑料，熔体指数适中，注射成型时融体流动性、成型
模具制造 2020年6期2020-08-03
- 汽车仪表盘内饰功能支架件的热流道模具设计
。由于大部分汽车塑件的外形和结构都比其他塑件复杂，且整体尺寸相对较大，所以设计汽车塑件模具往往较困难，模具结构也相对复杂，在设计时要综合考虑模具布局、分型设计以及抽芯机构等，同时综合应用CAE来辅助分析，帮助模具工程师设计出结构精确的模具，提高模具设计效率和模具质量，减少可能发生的错误，降低模具设计成本，缩短模具设计与加工制造的周期。1. 汽车仪表盘内饰功能支架件结构分析该塑件是某品牌汽车仪表盘内饰功能支架件，塑件整体尺寸为498.5mm×468.4mm×
金属加工(冷加工) 2020年3期2020-04-24
- 内螺纹自动脱模注射模创新设计
23000）1 塑件结构分析及成型工艺分析1.1 塑件结构分析图1所示为某塑件上的连接器，材料ABS，塑件最大外形尺寸为长为40mm，宽39mm，高18mm，重量约10.4g。这是一个小型塑件，连接器塑外形结构简单，但内部有一段M12mm的螺纹，螺孔深10mm。图2为塑件三维图，从图2中可以分析得到：图2a中标注处“A”表明塑件有4个小定位止口，图2b中“B”所示为6条加强筋，图2c中“C”所示为2个定位止口，图2c中“D”所示为塑件外侧半圆小凸位，图2d
模具制造 2020年1期2020-03-18
- 排风扇前盖注射模设计
30004）1 塑件成型工艺分析图1所示为排风扇前盖，材料为ABS，不允许有裂纹和变形缺陷，中小批量生产。ABS塑料是3种单体丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）的三元共聚物，ABS塑料广泛应用于机械、家电、汽车、飞机、轮船等制造工业。塑料树脂ABS是目前应用最广泛的聚合物，兼具硬、韧和刚相平衡的优良力学功能，它有机地将PB、PAN、PS的各种功能一致起来。ABS是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三元共聚物，A是代表丙希腈，B是代表丁二希，S是
模具制造 2020年1期2020-03-18
- 装饰面盖注射模设计
带有内凹、外凸的塑件成型或加工一般精度的内、外螺纹成型的部分，在注射成型中的塑件顶出脱模机构一般采用设计成活动型芯在机外手动脱模或采用模具结构中设置斜导柱滑块或斜 导滑杆等侧向分型机构来实现自动顶出脱模的方式。为简化模具结构，同时保证塑件的成型质量和有利于注射成型后的脱模，应正确选用相对应结构的侧向分型形式。以保证塑件在注射成型后脱模时，侧向分型接构件中的成型型腔部分与塑件先行分离，留出塑件脱模所需的空间。2 塑件的成型工艺性分析装饰面盖塑件的结构图形及相
模具制造 2019年9期2019-10-26
- 厚壁塑件二次注射3层包裹模具结构及成型工艺
业中塑料透明厚壁塑件的应用越来越频繁，为了降低透明厚壁塑件的成型周期，提高塑件合格率，将厚壁塑件进行分层注射成型是一种成型技术方案，如何进行厚壁塑件的分层注射成型及分层结构如何是此模具方案的核心。厚壁塑件的注射成型如何降低塑件的成型周期，一直是国内外注射成型企业亟待解决的问题。在注射成型过程中，将塑件一分为二，先注射成型一层再注射成型下一层，缺点是厚壁塑件只能实现层层覆盖，每一层都是塑件的外观面，对每一层的注射成型要求高。且还需要选用多色转盘或者带顶出旋转
模具制造 2019年12期2019-03-06
- 基于CAE分析的转盘斜齿轮自润滑脱模机构模具结构设计
前言圆盘状套盖塑件注射成型时其模具的设计有几个共同的难点特征：(1) 表面外观质量要求高的塑件，因塑件整圈外沿基本一致，其浇注系统浇口位置的设置较为困难；(2)外壁有凹槽倒扣等特征时，需要设计的特殊的前模侧面脱模机构；(3)内壁存在螺纹或者倒扣时，需要设计脱螺纹机构及特殊的倒扣侧抽芯机构来脱模；(4)塑件的完全顶出采用顶杆顶出时，受设计空间限制，顶杆的数量不能设置较多，少量的顶针容易将塑件顶白；(5)塑件为圆周型，难以做到均衡冷却。因而，圆盘状套盖塑件的
中国塑料 2019年2期2019-02-26
- 热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计
色注射成型可以使塑件在外观和功能方面得到极大改善，近年来得到越来越广泛的应用。受到生产成本以及生产条件的制约，双色注射成型的塑件在塑料制品中所占比例还较小。双色注射成型具有其独有的成型特点，双色注塑模具与单色注塑模具在结构上的要求不同，国内对于双色注塑模具结构的研究还较少。本文以某塑件的双色注塑模具为例，对双色注塑模具的结构，特别是前、后模的抽芯机构做了较深入的分析。1 塑件工艺性分析(a)正面 (b)后面 (c)侧面图1 塑件的外观Fig.1 Appea
中国塑料 2018年10期2018-10-22
- 注塑工艺及模具设计第五讲 注塑模设计（六）
能全部自动化。除塑件能实现自动化脱落外，浇注系统凝料也应该能自动脱落 。5.6.7.1 潜伏式浇口凝料的自动脱落采用潜伏式浇口的模具，其脱模装置必须分别设置塑件和流道凝料的推出零件，在推出过程中，浇口被剪断，塑件与浇注系统凝料各自自动脱落。如图199所示，推出过程中，推杆1和推杆2分别推动浇口和塑件，借动模3将浇口切断与塑件分离，浇注系统凝料和塑件分别被推出。图200所示为推杆上开设附加浇口的潜伏式浇口的脱落。图201所示为潜伏式浇口差动自动脱落。顶出时，
橡塑技术与装备 2018年2期2018-01-16
- 基于Moldflow分析进胶位置对塑件外观的影响
w分析进胶位置对塑件外观的影响项慧发（佛山市三水区西南街翔丽模具制品厂，广东 佛山 528100）Inf uence of feed glue position on the plastic parts surface based on Moldf ow analysis利用一个冰箱内饰件的真实案例，介绍了经过Moldflow流动分析来验证表面缺陷产生的原因，通过改变塑件进胶口位置，解决模具原设计由于进胶口位置选择不合理而导致的塑件外观不良，如气纹和熔接痕
橡塑技术与装备 2016年6期2016-06-05
- 结构尺寸对精密塑件成型精度影响规律的数值模拟
密注射模具中，使塑件产生偏心和尺寸偏差，严重影响精密塑料件的尺寸精度[3]。因此要提高精密塑件的尺寸精度，必须合理减少型芯偏移对塑件尺寸的影响。减少型芯偏移除了正确选用型芯材料和注射成型工艺外[4]，对塑件的结构尺寸设计也有严格的要求，因此对于精密塑件来说，设计合理的的结构尺寸十分重要。本文借助计算机辅助工程（CAE）手段，重点研究结构尺寸对塑件尺寸精度的影响，优化精密塑件的结构设计，使其满足精密塑件的要求。1 案例分析模型塑件选择为矩形塑件，塑件结构尺寸
中国塑料 2014年4期2014-09-11
- 绝缘基座成型工艺及模具设计
21006）1.塑件工艺性分析图1 塑件三维模型图1为某型号电器开关内高压绝缘基座塑件，塑件材料为玻璃纤维增强酚醛（FX-501），这种材料属于热固性塑料，一般采用挤压成型，材料流动性极差，塑件壁厚差异较大，塑件最大厚度17.1mm,最薄壁厚0.7mm，塑件薄弱环节主要集中在零件中心位置，加之塑件结构及外观要求决定了塑件浇口位置的唯一性，由于该塑件与别的塑件有装配配合要求，塑件属外露件，因此对塑件外观、尺寸精度要求都很高，配合面不允许顶杆、浇口痕迹，内大面
塑料制造 2014年10期2014-05-31
- 电连接器防尘盖注射模具设计
3mm，属于小型塑件，质量要求不高。小型塑件的模具设计中，常会遇到分型和抽芯问题[2]。分型面主要受到排位、塑件形状和精度、浇位置、侧抽芯、加工设备、顶出位置等多种因素的影响。一般而言分型面的位置应选在塑料零件脱模方向最大外形轮廓处，即通过该方向上塑件的最大截面处[3]，它的选择直接决定着塑件的最终质量。防尘盖在脱模方向上，截面积最大处不止一处，如何选取分型面就变得很重要。小模具由于位置有限，所以尽可能的简化或者避免出现侧面抽芯机构。下面就对此进行分析。1
泰州职业技术学院学报 2013年3期2013-11-09
- 利用斜滑块实现内侧抽芯的墙壁开关翘板注塑模设计
工艺分析1.1 塑件结构分析墙壁开关翘板是日常生活中常见的塑件，使用量大，外观光洁度要求高。工程图如图1所示，图2为塑件的三维模型。该塑件为苯乙烯-丁二烯-丙烯腈的共聚物 （ABS），塑件总长为65mm，宽为 45mm，高度为 9.14mm，厚度 2mm。图1 墙壁开关翘板工程图图2 墙壁开关翘板三维模型在注塑过程中，塑件容易出现的缺陷主要有飞边、熔接痕、裂纹、翘曲等。其中，与塑件外观质量有关的缺陷有主要有飞边、翘曲、裂纹和脱痕。该塑件外表面为大圆弧，过渡
河南科技 2013年17期2013-08-14
- 基于MPI的ABS支架注射模拟优化分析
，随着生活中所用塑件的多样化、复杂化，对塑料模具的设计提出了更高的要求。由于注塑成型工艺的复杂性以及不同压力、温度下难以预测的材料性能，另外由于制品质量和成型工艺参数之间的关系难以确定，因此，现代模具企业利用CAE技术进行模拟，研究工艺条件和制品质量之间的关系，建立工艺参数和制品质量之间关系的工艺模型，来进行注塑制品质量控制[1～4]。本文运用MPI技术对模具企业开发的ABS支架塑件进行数值模拟分析，确定其适宜的浇注系统和冷却系统，优化成型工艺，缩短开发周
制造业自动化 2012年18期2012-08-26
- 座椅塑件开裂问题的解决
林芳,李海梅座椅塑件开裂问题的解决王 鑫1,杜林芳2,李海梅3(1.河南工程学院机械工程系,河南郑州451191;2.河南机电学校机械工程系,河南郑州450002;3.郑州大学国家橡塑模具工程研究中心,河南郑州450002)针对某座椅塑件的开裂问题,通过Moldflow软件模拟分析,发现塑件在原始工艺条件下呈现一定的向下挠度翘曲,最大可达1.6 mm,又经量化得出塑件厚侧边的磨砂皮纹对塑件的摩擦力可大于14 kN,推知工艺条件和模具结构是导致塑件开裂的原因
中国塑料 2010年12期2010-11-04