3D精纺面料的开发

张新娟 符爱芬 李洪娟

（江苏丹毛纺织股份有限公司，江苏丹阳 212351）

1 开发思路

羊毛由于其表面存在的鳞片结构而容易发生毡缩现象，毡缩性能使羊毛产品得到很好的外观品质，但也会使毛纺织品在使用过程中丧失其部分使用价值。羊毛织物经洗涤后，会因毡缩而变形。为了防止羊毛制品毡缩，生产上通常采用化学药剂破坏羊毛鳞片，以达到防缩的目的。本文利用普通羊毛的毡缩性能和防缩羊毛的不缩性能，分别采用差别化的捻度设计、特殊的后整理工艺，使织物形成部分缩与部分不缩的特殊表面自然、隐约的微皱，从而使面料有特殊的3D立体效果。

2 织物结构设计

2.1 设计要点

原料：根据该产品风格特征，选用80S普通羊毛及80S防缩羊毛

纱线：为保证产品性能和风格要求，要求普通羊毛的捻度要高于平常，防缩羊毛的捻度要适当减少。

织造：为了更好地体现产品缩与不缩的现象，采用基础平纹组织，普通毛纱A与防缩毛纱B 1:1的排列。整经时适当调整A、B纱线的张力大小。

后整理：特殊的起皱效果整理

2.2 设计参数

设计产品具体参数见表1。

表1 产品参数

3 生产工艺

3.1 条染复精梳工艺流程

条染工艺流程：原料→松球→装筒→染色→脱水→复洗→烘干

复精梳工艺流程：混条→头针→二针→精梳→三针→末针

3.2 纺纱工艺流程

前纺：混条→头粗→二粗→三粗→粗纱

后纺：细纱→自络筒→并线→倍捻→蒸纱

面料外观很大程度上取决于纱线的性质，纱线内部纤维排列对纱线性质影响很大，尤其对纱线进一步加工及最终产品性质的影响更为显著。采用紧密纺纺纱方式能够减少纱线毛羽，增强纱线强力及耐磨性，获得良好的纱线外观。

本文纱线捻度对面料的外观影响很大，在一定范围内，捻度越大，纱线的弹性、缩率也越大。因此将普通羊毛纱A的捻系数做到最大，以获得良好的弹性；同时将防缩羊毛纱B的捻系数设计为正常偏小。

表2 纺纱工艺参数

3.3 织造工艺流程

经纱：筒子→整经→穿、结经

纬纱：筒子→织造→坯检

3.4 染整工艺流程

染整工艺流程：生修→烧毛→MAT洗呢→烘呢→中检→熟修→刷剪→轧软→普蒸→预缩

各项工艺参数及所用设备如表3所示。

表3 染整工艺及设备

4 产品性能研究

4.1 外观风格

该产品通过采用不同的羊毛原料及纺纱后整理方式，充分利用普通羊毛的毡缩性能及防缩羊毛的不缩性能，使纱线在面料中呈现不同程度的弯曲及微皱，布面呈现自然的3D立体效果。织物经过后整理手感柔软富有弹性，风格符合设计初衷。

4.2 物理性能

对设计的产品进行相关性能测试，以保证成品织物能够达到标准要求，测试方法及结果如表4所示。

表4 性能测试

续表4

从表4可以看出，所设计的织物各项物理指标都能达到标准要求，符合本织物设计初衷。

5 结论

通过本设计的研究与实践，在3D精纺毛织物的设计与生产中，得到以下结论及注意事项：

5.1 通过原料和捻度设置的不同可使精纺面料达到特殊的3D立体效果。

5.2 普通羊毛的捻度设计偏高，纺纱时要注意，以免造成纱线结构的破坏，影响纱线强力及弹性；

5.3 防缩羊毛的纺纱要有效控制制成率，防止过多的损失。

5.4 因为布面花型的特殊性，后整理要调整工艺，严格控制织物蒸呢强度，保证布面不要压平，给予面料自然的起皱效果。