干气综合利用生产技术进展

薛明伟

(中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院，上海 201208)

1 炼厂干气综合利用现状

炼厂干气主要来自原油的二次加工过程，如重油催化裂化、热裂化和延迟焦化等，其中催化裂化(FCC)所产生的干气量较大，一般占加工量的3%～4%。FCC干气的主要成分为H2、CH4、C2H4、C2H6、N2及少量C3+组分，延迟焦化的主要成分是CH4和C2H6。

据统计，2017年全球FCC装置加工能力为965 Mt/a，其中中国的FCC装置加工能力约为260 Mt/a，延迟焦化加工能力约为140 Mt/a。且随着国内汽柴油市场逐渐饱和，新建装置将更趋向于新开发的多产烯烃的增强型深度催化裂解(DCC-plus)工艺，干气中烯烃含量进一步提高。FCC、延迟焦化和“DCC-plus”典型厂家的干气组成见表1。

表1 FCC、延迟焦化和“DCC-plus”干气组成体积分数比较 %

1995年以前，国内炼厂的干气都送入瓦斯管网作燃料气，有多余的甚至放入火炬燃烧掉，造成极大浪费，对环境也造成污染。随着石油资源的日益紧张和环保法规的日趋苛刻，石油化工行业追求原子经济，炼厂干气的合理应用得到前所未有的重视，并逐渐成为炼厂合理利用资源和提高效益的重要手段。

相对来说，干气中烯烃和氢气具有较高的价值，且较易回收使用，因此目前干气综合利用主要集中在干气中的氢气、乙烯和少量丙烯的回收利用，尤其是乙烯的利用。传统的干气利用技术都是借鉴乙烯装置的分离技术，如深冷分离、变压吸附分离和吸收分离等，但该类技术都适用于大型炼厂较为集中的地区，不太适合国内炼厂规模小、布局分散的现状。国内工业上的干气利用技术主要有气相法干气制乙苯、乙烯提浓后进乙烯装置、变压吸附分离回收氢气和干气蒸汽转化法制氢等技术。除了上述成熟工艺技术外，还有多种干气利用技术已有一定结果，但尚未见大规模推广应用，主要有干气液相法制乙苯、干气制环氧乙烷、丙醛、二氯乙烷和氯乙烷、乙酸乙酯、甲乙苯及干气芳构化等。

2 工业上主要的干气利用技术

2.1 干气气相法制乙苯回收乙烯

20世纪70年代末至80年代初，美孚(Mobil)公司成功研发出ZSM-5分子筛，并应用于苯和乙烯气相烷基化制乙苯的生产中。该技术既适用于纯乙烯为原料，也适用于稀乙烯为原料，国外有多套装置采用该技术使用炼厂干气生产乙苯，但该技术需对干气进行严格的预处理，预处理成本过高[1]。

在国内，最早进行干气制乙苯技术研发的是中国科学院大连化学物理研究所(以下简称大连化物所)，大连化物所从20世纪80年代末开始研发干气制乙苯催化剂，并开发成功了ZSM-5/ZSM-11高硅混晶沸石分子筛[2]。该分子筛具有很强的抗杂质(H2S、CO2和CO)能力以及很强的水热稳定性，可大大简化干气预处理流程。第一代技术烷基化和烷基转移在一个反应器中，催化剂很难兼顾两个反应的条件，因此选择性较差，产品中二甲苯质量分数达到3 000 mg/kg以上。第二代技术将两反应器分开，采用气相烷基化和气相烷基转移技术，产品中二甲苯质量分数降到2 500 mg/kg以下。第三代技术采用气相烷基化和液相烷基转移技术，产品中二甲苯质量分数降低到1 500 mg/kg以下。

中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院(以下简称上海石化院)在纯乙烯气相法制乙苯的研究基础上，通过ZSM-5合成条件的优化及一系列改性处理，开发出了以ZSM-5为主要成分的SEB-08苯和稀乙烯(干气)烷基化制乙苯的催化剂[3]。2009年8月，SEB-08稀乙烯制乙苯催化剂在海南实华嘉盛化工有限公司85 kt/a干气制乙苯生产装置上成功进行了工业应用试验。在反应温度为345～375 ℃、压力0.75～0.95 MPa、乙烯质量空速0.3～0.5 h-1、苯烃物质的量比为5.5～7.0的反应条件下，乙烯转化率为97.3%～99.6%，乙基选择性为99.6%～99.9%，该催化剂运行了28个月，期间再生了1次。和国内外同类催化剂相比，SEB-08具有抗工艺波动能力强、不需活化、活性高、选择性好、稳定性好、再生周期和使用寿命长等优点，达到了国际领先水平。在此基础上，上海石化院、中国石化集团洛阳石油化工工程公司和中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(以下简称石科院)联合开发了中国石化稀乙烯制乙苯成套工艺技术，并应用该技术新建了中国石化青岛炼化有限公司、中国石油宁波大榭石化有限公司等7套稀乙烯制乙苯装置。2014年，上海石化院又推出了新一代SEB-12低苯烯比稀乙烯制乙苯催化剂，该催化剂能在苯烯质量比为5.0～6.0反应条件下运行，进一步降低能耗。目前上海石化院的SEB系列催化剂已在国内15套干气制乙苯装置上应用。

气相法干气制乙苯是国内最重要的回收干气乙烯的技术之一，该技术成熟可靠，在国内获得广泛推广，目前已有21套装置使用该技术，总乙苯生产能力达1 880 kt/a，约占国内乙苯产能的约20%。但该技术最大的缺点是受上游原料限制，单套产能偏低，一般都在100 kt/a左右，另外和纯乙烯液相法相比，物耗和能耗略微高一点，产品中二甲苯质量分数偏高，约为1 000 mg/kg。

丙烯在干气制乙苯装置的回收方法主要有：一是通过脱丙烯塔，以乙苯或多乙苯为吸收剂，吸收解析制纯丙烯；二是丙烯进入乙苯装置与苯发生烷基化反应，生成丙苯作为汽油添加剂处理。

2.2 干气中乙烯提浓技术

对于炼化一体化的企业，干气也可进乙烯装置进行烯烃的分离，并可充分利用干气中的乙烷制备乙烯，但是干气和石脑油裂解气的组成有较大差别，主要在以下两个方面：一是干气中的乙烯体积分数低(组成见表2)，如直接进入乙烯装置则能耗较大，需提浓后再通入乙烯装置；第二是干气中杂质较多，可能含有NOx、H2S、CO2、O2及含砷和汞的化合物，这些杂质进入乙烯装置可能会引起爆炸事故，因此进入乙烯装置前需要精制脱除。

表2 炼厂干气和石脑油裂解气组成体积分数比较 %

工业上使用变压吸附分离和油吸收提浓干气的方法已较为成熟。中国石油化工股份有限公司茂名分公司的干气提浓装置使用了中国石油化工科技开发公司和四川天一科技股份有限公司联合开发的变压吸附分离技术，在加压条件下吸附干气中的C2以上组分，弱吸附组分H2、N2、CH4等通过床层由吸附器顶部排出，从而使气体混合物分离[4]。减压时被吸附的C2以上组分脱附，得到未经精制处理的富含乙烷、乙烯的半产品气，同时吸附剂获得再生。富含C2以上的半产品气经压缩升压后依次送往脱硫、脱碳和微量杂质脱除部分等单元，最终获得符合乙烯装置要求的富乙烯或富乙烷产品气。目前国内已有约10套装置采用该技术提浓乙烯。

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司采用该公司和北京化工研究院共同开发的浅冷油吸收分离技术，干气经压缩机升压后，与增压后的变压吸附分离解吸气进C4吸收塔，在吸收塔内吸收干气中的C2组分，塔顶排出甲烷和氢气，塔底富吸收剂进入C4解吸塔，在解吸塔内将富吸收剂中的C2组分分离出来，送至乙烯裂解作原料。C4吸收剂在吸收解析循环过程中，要置换重组分，补充来自C3装置的新鲜轻烃[5]。

2.3 变压吸附法分离回收氢气

变压吸附分离法(PSA)是20世纪60年代后发展起来的常温气体分离技术，它是利用某种吸附剂对混合气的平衡吸附量随分压升高而增加的特性，进行加压吸附、降压脱附的分离方法。变压吸附技术由美国联合碳化物公司(UCC)首先提出，它被广泛用于氢气的回收利用装置中。目前已投入工业生产中的变压吸附装置超过数千套，已成为氢气回收中的中坚力量[6]。

国际上最有代表性的是美国UOP和德国林德(Linde)两家公司的技术，国内华西化工科技股份有限公司和四川天一科技股份有限公司(原西南化工研究设计院)等单位对变压吸附技术作了大量的研究，提出的专利技术可从炼厂干气中获取纯度为98%以上的氢气，回收率可达86%～95%。目前国内变压吸附提氢装置几乎全部采用国产技术，其工业运行指标已经达到国际先进水平。变压吸附分离技术适合于无大型制氢装置而需氢量又较小的炼油厂，但因受催化裂化干气的波动性和杂质含量的影响，为满足产品氢的要求，该工艺必须设置预处理和脱氧设施，增加了投资和操作费用。

变压吸附分离技术既可分离氢气，也可分离烯烃，在对炼厂干气进行变压吸附时，C2及以上组分被吸附在固体吸附剂上，而H2、O2、N2、CH4等吸附能力较弱的组分直接通过吸附剂床层，再对吸附床降压脱附可收集得富乙烯产品。分离技术可实现常温操作，自动化程度高、操作简单、能耗较低且对环境友好，但该方法设备庞大、控制系统比较复杂，得到的乙烯纯度较低且回收率不高，要得到聚合级乙烯通常需要采用多级变压吸附，占地面积及设备投资增加。一般单纯的变压吸附工艺适合用于有后续气体分离装置的企业。

2.4 膜分离法回收氢气

气体的膜分离是利用气体各组分在膜中的渗透率的不同而实现的。1979年，美国孟山都(Monsanto)公司研制出了“Prism”膜分离装置，膜分离法已广泛应用于合成氨弛放气、加氢尾气、乙烯尾气和催化裂化干气中氢的回收[6]。孟山都公司的“Prism”膜分离器已在世界上销售了百余套，国内也有中国石油化工股份有限公司旗下的齐鲁分公司、燕山分公司、武汉分公司、上海石油化工股份有限公司、镇海炼化分公司和洛阳分公司等，都相继采用“Prism”膜装置回收加氢裂化尾气和催化尾气中的氢。该技术具有设备占地面积小、使用寿命长、操作弹性大和操作简单等优点，适用于炼厂加氢装置、重整装置和催化裂化装置等尾气中氢的回收，经济效益好。我国在干气中的氢气提纯方面也做了大量探索与研究，其中大连化物所与北京石油设计院以及中国石油锦州石化公司炼油厂进行了三方合作，独立开发设计了一套处理重整尾气处理量超过9 000 m3/h的氢气膜分离设备，在满足产品质量的条件下，氢气回收率可以达到85%左右。

膜分离法也可用于烯烃的回收，但技术尚不成熟，还处于试验阶段。

2.5 深冷分离法回收烃类

深冷分离法是一种在低温下分离混合气体的工艺，它利用干气原料中各组分相对挥发度及沸点的差异，将压力较高的气体先通过透平进行膨胀制冷，然后在-90～-120 ℃低温下将混合气中各组分按工艺要求冷凝成液相，最后借助精馏方法将冷凝液相中的各个组分按照沸点的不同依次进行分离[6]。深冷分离法可使FCC干气中烃类回收率达到96%～98%，乙烯收率90%～98%，纯度为聚合级。

深冷分离法经过数十年的发展，技术成熟、工艺完善，而且产品纯度和回收率都很高，是提纯裂解乙烯常用方法。但该方法一般需在大约-100 ℃的低温下进行气体分离，冷量负荷大且制冷流程复杂，同时，深冷分离对干气中的CO2、H2S、NOx、O2以及砷、汞等有害杂质含量要求苛刻，需要对原料进行深度预处理，因此装置投资大。该方法适用于处理大量干气的情况，特别适合于炼厂集中地区，若炼厂规模较小，则不经济。针对国内炼厂较为分散、产能较低的现状，该方法经济性不强。

2.6 吸收分离法提浓乙烯

吸收分离法可分为物理吸收法和化学吸收法，物理吸收法又可分为油吸收工艺和“Mehra”溶剂抽提工艺。

油吸收法又称为吸收-精馏法，通常以C3、C4及芳烃等油品作为吸收剂，在吸收塔内将炼厂干气中的C2及以上组分吸收下来，并脱除甲烷、氢气、氮气、一氧化碳和二氧化碳等不凝气，然后通过精馏方法把吸收剂里溶解的组分逐一解吸出来，从而达到气体分离的目的。依据吸收操作温度的不同，油吸收法可大致分为深冷油吸收(一般低于-80 ℃)、中冷油吸收(一般为-20～-40 ℃，最低为-70～-80 ℃)和浅冷油吸收(一般高于0 ℃)3种工艺。

鲁姆斯公司开发的低压深冷吸收脱甲烷工艺是深冷油吸收法回收炼厂干气的典型代表。它在反应压力为0.5～0.6 MPa、温度-98 ℃的条件下，以C3和C4混合组分为吸收剂将精制干气中的乙烯和C2以上烃类吸收，从而与氢、氮、甲烷等轻组分分离，该技术需在低温下操作，因此能耗较大。

中国石化集团洛阳石化工程公司在深冷油吸收工艺的基础上，成功开发出了中冷油吸收法提浓催化裂化干气中乙烯成套技术。该技术将吸收温度提高到-40 ℃，在干气压力不低于3.5 MPa的条件下以C5馏分吸收干气中的C2及以上烃类并脱除不凝气，该技术曾在20世纪70年代用于国内多个炼厂的裂解气中烯烃的分离，但其能耗仍然较高，而且烯烃损失大。为进一步提高吸收温度、节省低温冷量消耗，中国石油化工股份有限公司北京化工研究院(以下简称北化院)在中冷油吸收工艺的基础上新开发了用于回收干气中乙烯的浅冷油吸收工艺，该技术采用用炼厂C4或C5馏分作为吸收剂来回收干气中的C2，吸收温度为10～15 ℃，能耗较低，因此该技术为目前具发展潜力和市场竞争力的干气回收技术之一[6]。

溶剂抽提技术是利用抽提原料中各组分在某种溶剂中溶解度的不同及相对挥发度的差异来实现混合物的分离，常用于芳烃及重质油品等的分离提纯。美国休斯顿AET技术公司在20世纪80年代开发了一种用于从干气中分离乙烯的工艺方法，即“Mehra”工艺。该工艺以N-甲基吡咯烷酮、聚烷撑二醇二烷基醚、碳酸丙烯酯、二甲基甲酚胺、环丁砜或乙二醇三乙酸酯等作溶剂，在反应温度为-37 ℃、压力1.7 MPa条件下经简单抽提-分馏即可从干气中分离出乙烯、富氢和富甲烷等气体。该技术回收干气可同时分离得到氢气和轻烃等产品，流程简单，回收率灵活可调，但该工艺的操作温度较低，制冷能耗稍大，而且其乙烯、乙烷等回收率通常低于深冷分离法和油吸收法。

化学吸收法又称金属络合分离法，是基于烯烃分子可与过渡金属形成π-络合物的特性，首先利用过渡金属溶液选择性吸收干气中的烯烃以脱除其他组分，然后升温或降压，再将烯烃从溶液中解吸出来，达到提浓烯烃的目的。因Cu(Ⅰ)和Ag(Ⅰ)体系与烯烃形成的络合物可逆性较好，利于烯烃的吸收与解吸，同时成本相对较低，常被用来作为吸收剂。化学吸收法的优势是操作温度和压力相对缓和，吸收容量大，乙烯的回收率和纯度高，而且吸收介质对设备腐蚀小。但该方法对原料中水和硫的体积分数比值要求在(1～5)∶1以下，因此原料预处理费用高。

2.7 蒸汽转化法制氢

干气由蒸汽转化制氢一般通过3步：(1)对干气进行加氢预处理，除去其中对蒸汽转化催化剂有毒性的烯烃和有机硫等杂质；(2)将净化后的干气通入转化反应器，在操作温度500～850 ℃，操作压力2.0～3.0 MPa、水蒸气/烃物质的量比为3～3.5以及催化剂存在的条件下，干气中的烃转化为H2和CO，CO再转换为CO2和H2；(3)将反应生成的气体用变压吸附提纯为产品氢[7]。

蒸汽转化法由于技术成熟可靠、设备投资低、操作方便而占主导地位，但是催化干气中含大量的烯烃，特别是乙烯，本来就是宝贵的化工原料，若用于制氢，还需将其加氢饱和后才能使用，故未必是合理的利用方案。

2.8 干气利用工艺比较

针对国内炼厂规模较小，分布较广的特点，加上每年大量进口苯乙烯的现状，干气制乙苯是最佳的回收乙烯方法；对于已有乙烯装置的炼厂，则将干气使用高压吸附法或油吸收法提浓后再通入乙烯装置，则不但可以回收干气中的乙烯还能有效利用干气中的乙烷；单纯的深冷分离、变压吸附分离和油吸收法则适用于炼厂规模大，较为集中的情况，不适用于国内的乙烯回收。变压吸附法和膜分离法适用于无大型制氢装置而氢气需求量较小的炼厂；蒸汽转化法能获得廉价的制氢原料，但干气中的烃类未得到合理利用。具体各路线的特点见表3。

表3 技术路线比较

3 研发中的干气利用技术

3.1 干气液相法制乙苯

美国Chemical Research & Licensing公司和鲁姆斯(Lummus)公司在20世纪90年代开发成功催化精馏制乙苯生产工艺，即“CDTECH”工艺[1]。该工艺将液相烷基化技术与催化精馏技术相结合，同时进行催化反应和蒸馏操作。采用的催化剂为Y型分子筛，反应器为精馏塔，催化剂置于塔的精馏段，塔釜加热，塔顶苯全部回流，乙苯从塔釜出料。该工艺反应在液相中进行，产品中乙苯质量分数可达99.7%，二甲苯质量分数低于50 mg/kg，但该方法的缺点是设备投资较高，催化剂装填较为复杂。该工艺也可用于稀乙烯法，但尚未见以干气为原料的工业应用报导。

北京服装学院的稀乙烯液相烃化制乙苯技术采用改性的β沸石催化剂，于1995—1999年完成了液相烃化技术的实验室开发工作，1999—2000年完成了单管真实气体的模拟研究，紧接着在中国石油化工股份有限公司燕山分公司600 t/a乙苯装置上进行了中试研究。该技术的主要特点是烷基化反应和烷基转移反应均为液相，进一步降低反应温度，降低产品的能耗，提高产品质量。产品乙苯中二甲苯质量分数可降低至50 mg/kg以下，乙苯质量好，但该技术最终在与大连化物所气相法干气制乙苯技术的竞争中落败，未能进一步进行工业应用试验。

大连化物所在前三代技术的基础之上，开发出了液相烷基化和液相烷基转移组合的第四代技术。该技术与传统技术相比，最大的区别在于反应过程、精馏过程和尾气中芳烃回收过程在同一个塔内完成。正是由于这种特殊的反应-精馏-吸收工艺，反应过程生成的产物被及时分离出来，使得反应平衡向产物生成的方向移动，从而提高了原料的转化率和乙基产物的选择性。第五代技术省去了独立烷基转移反应器，实现了烷基化和烷基转移的有机统一，大大地降低了设备投资，但未见该技术的进一步工业应用报导。

干气液相法制乙苯技术都采用催化蒸馏工艺，反应在液相中进行，因此选择性较高，产品中二甲苯含量低，但采用该工艺也有液相法的缺点，即催化剂对杂质特别敏感，微量杂质即可使催化剂失活，而干气中对催化剂有影响的杂质较多，如需去除，预处理成本较高，这可能是影响液相法推向工业应用的重要因素，此外催化蒸馏工艺较为复杂，设备投资较高。

3.2 干气芳构化

干气芳构化反应的机理是乙烯通过吸附于催化剂酸性位上生成的中间物碳正离子进行进一步反应的链式机理。即首先乙烯在催化剂的B酸位上吸附生成乙基碳正离子，所生成的乙基碳正离子通过与另外一个乙烯分子进行缩合，生成丁基碳正离子，新生成的碳正离子可以进一步发生其他反应如烷基化、环化、氢转移、脱氢生成芳烃，在反应过程中还有异构重排等反应发生。2012年，北京惠尔三吉绿色化学科技有限公司自主研发的干气芳构化(DTL)技术，在北京通过了由中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定[8]。研究表明控制一定反应条件，有部分甲烷也参与了芳构化反应，可能是活化态的碳正例子激发了甲烷的反应。

3.3 干气制丙醛

丙醛合成主要原料是乙烯、氢气和一氧化碳，催化裂化干气中含有质量分数为10%～20%的乙烯和25%～40%的氢气，在其中加入一定量的一氧化碳作为生产丙醛的原料，既提高了炼厂副产干气的有效利用率，又能降低了丙醛的生产成本。新疆新峰股份有限公司使用变压吸附提浓乙烯后，再与化肥厂合成气(H2+CO)混合，以水溶性铑膦络合物为催化剂，经低压羰基合成(乙烯氢甲酰化)得到粗丙醛，再通过精馏制成合格的丙醛产品，丙醛经催化氧化反应得到丙酸。新疆新峰股份有限公司于2002年建成720 t/a丙醛中试装置，并打通全流程生产出国内首批以重催干气中的稀乙烯为原料的丙醛产品[9]。

3.4 干气制乙酸乙酯

在以负载在二氧化硅等载体上的杂多酸金属盐或杂多酸为催化剂的作用下，利用干气中乙烯气相水合后与气化乙酸直接酯化生成乙酸乙酯。目前技术比较成熟的主要是法国罗纳普朗克(Rhone-Poulenc)公司、英国BP公司及日本昭和电工株式会社开发的工艺。国内湖南大学化工学院也对该领域进行了一定研究[9]。

3.5 干气制环氧乙烷

以FCC干气为原料生产环氧乙烷的工艺技术，目前普遍采用的是氯醇法工艺路线。中国石油抚顺石化分公司石油二厂建设了一套以FCC干气中稀乙烯制取环氧乙烷，进而生产乙二醇、乙醇胺、乙二醇醚等产品的工业装置，现已安全运转10多年。与纯乙烯制环氧乙烷技术相比，该技术的能耗及物耗较高，经济上还缺乏竞争力。如通过研制活性更高、选择性更好的催化剂，改进工艺技术降低生产能耗与物耗，同时随着石油资源的枯竭和乙烯价格上扬，该技术具有一定的竞争力。

3.6 干气制氯乙烯

北化院于2004年研制成功了一种利用炼厂干气制氯乙烯的方法，该方法利用炼厂干气中所含乙烯和乙烷，将乙烯直接氯化技术和乙烷氧氯化技术结合在一起，生产氯乙烯。另据报道，山东海化集团有限公司5 kt/a干气稀乙烯直接氯化制二氯乙烷的工业装置已于2013年通过专家组鉴定验收，该技术由山东海化集团有限公司、山东齐鲁石化工程有限公司、四川天一科技股份有限公司和华东理工大学等单位联合开发，创新性地集干气净化和浓缩富集、稀乙烯氯化和尾气回收等新工艺于一身，达到了国际先进水平[6]。

3.7 干气制对甲乙苯

大连化物所与中国石油抚顺石化分公司石油二厂在利用炼厂干气制乙苯技术的基础上成功开发了催化裂化干气制对甲基乙苯工艺[10]。该工艺以经过改性和热处理后的高硅ZSM-5择形沸石为催化剂，在一定的温度和压力条件下，催化裂化干气无需精制直接与甲苯进行烷基化反应制取对甲基乙苯，将反应物经常规分离后可获得纯度为99.71%的对甲基乙苯，单程操作周期在15天以上，具有很大的工业化应用潜力。

3.8 选择氧化制氢

大连化物所利用自行研制的多组分Ni基催化剂，通过选择氧化方法将干气中的低碳烃转化为H2和CO，CO通过水蒸气变换转化为H2，这将大大提高炼油厂催化干气的利用价值[12]。目前该技术还处于实验室研究阶段，实验研究结果表明，当使用中国石油抚顺石化分公司石油二厂催化干气作为选择氧化制氢原料时，CH4转化率可达到96.5%，C2H4、C2H6转化率为100%，CO选择性90.8%。

4 结论

(1)干气中含有大量高价值的乙烯和氢气，可回收再用，提高炼厂的经济效益。

(2)可通过PSA分离回收H2，干气中的烃类也作为制氢原料，但需先将烯烃加氢成烷烃后再制氢，工艺较为复杂。

(3)对于我国炼厂规模小、分布广的布局，直接使用深冷分离、吸附分离和吸收分离等技术分离干气中乙烯则单套产能太低，成本过高。但对于已有乙烯装置的炼厂，使用PSA或吸收分离先对干气中乙烯提浓，再通入乙烯装置，则是回收乙烯的较好途径，并能充分利用干气中的乙烷。

(4)干气气相法制乙苯是目前国内应用最广泛的利用干气制乙烯的途径，国内已有20多套装置，特别适合国内炼厂较为分散的特点，值得进一步推广，该技术的主要缺点是原料干气受炼厂所限，单套产能较低。

(5)炼厂干气利用要因地制宜，适合炼厂的需求，特别是炼厂干气也承担着全厂燃气供给，因此在利用干气的同时，也要考虑全厂燃气的平衡，以免燃气不足。