六罐升顶！海油石化工程再次惊艳世界

□ 通讯员 王坤敏

9月22 日，中国海油盐城“绿能港”项目现场一片欢腾，继前不久该工程在全球首次实现3 座27 万立方米液化天然气（LNG）储罐同步升顶后，这一天，第6 座储罐气顶升成功，项目在建6 座超大型储罐全部完成升顶。作为总承包商的中海油石化工程有限公司（以下简称“海油石化工程”）再次创造了世界LNG接收站建设的新纪录。

海油石化工程以集智攻关铺就创新底色、以自主设计架起建造“桥梁”、以高标准管理成就新“纪录”，走过了从无到有的攻关之路，练就一身“硬核”本领。

集智攻关铺就创新底色

我国LNG 接收站业务起步较晚，初期的设计需要引进国外技术，工程建设依靠外方总承包。2007 年，海油石化工程与气电集团研发中心先后联合承担深圳LNG 接收站项目可研、CD&FEED、初步设计的编制工作，由此拉开进军LNG 领域咨询、设计和工程总承包的序幕。

2009 年，海油石化工程集中骨干力量组成25 人专职研发团队，并辅以设计大师、技术专家等骨干技术力量，攻关大型LNG 接收站工艺设计指南、低温管道应力计算、LNG 储罐安全储存特性、LNG 接收站蒸发气（BOG）回收工艺的研究等课题，经过长达5 年的艰苦攻关，成功突破了LNG 工艺技术瓶颈，掌握了从天然气液化、储存到气化外输等的成套工艺技术。

海油石化工程自主开发了LNG接收及再气化技术，其中包括多工况复杂流程工艺数值模拟、BOG 再冷凝工艺、LNG 卸车工艺等技术，全面掌握接收站工艺布局和流程。逐步形成一批专有技术，授权实用新型专利15 项、发明专利11 项。开展的《天津浮式LNG 接收终端项目总体工程可行性研究报告》获得2014 年度全国优秀工程咨询成果奖一等奖，参与的《大型LNG 接收站高效汽化与安全储存关键技术及应用》获得2017年度中国石油和化学工业联合会科技进步奖二等奖。

在掌握自主技术的基础上，海油石化工程不断推进设备材料国产化，解决了关键设备受国外供应商制约的难题。同时，免去设备进口的运输中转，极大缩短了建设工期。所实施的项目国产化率已超过90%，实现槽车装车撬、高压压缩机、低压泵、大口径常温阀门等关键设备材料的国产化，中国海油盐城“绿能港”一期扩建工程国产化率预计将达到93.5%。

海油石化工程设计人员正在讨论盐城“绿能港”一期工程设计方案

深圳LNG 接收站

海油石化工程将技术攻关向LNG 下游板块延伸，开发了冷能利用技术。自主设计的中海油（福建）深冷精细胶粉有限公司LNG 冷能低温橡胶粉碎项目于2014年1 月建成投产；将自主开发的工艺包用于福建莆田冰雪小镇项目换冷站设计中，利用LNG 冷能技术代替电能制冷；依托“冷能利用关键技术”课题研究，落实冷能发电技术路线，先后应用于上海LNG 冷能发电项目、浙江LNG 冷能利用（发电）项目。

自主设计架起建造“桥梁”

在科研攻关破解“卡脖子”技术的同时，海油石化工程经过长期的技术储备、多项工程设计实践，掌握了LNG 接收站设计技术，通过自主设计，高标准为项目建设架起“桥梁”。

2011 年6 月先后承接粤东LNG 项目、深圳LNG项目详细设计。在实战中，海油石化工程逐步积累LNG 接收站设计技术。掌握LNG 行业建筑单体的同步抗爆设计，具备LNG 接收站全流程多工况的模拟计算能力，实现模拟数据与工程实践相互验证，提高了设计的准确性。

2013 年12 月，由海油石化工程承担可研和初步设计的天津一期浮式LNG 项目正式对外供气，项目创下了我国国内LNG 项目的最快供气纪录，这标志着海油石化工程LNG 设计成果实现了工业化应用。

2015 年12 月30 日，海油石化工程总承包的福建LNG 站线项目秀屿接收站5#、6#储罐工程开工建设，项目共建两座16 万立方米LNG 储罐和配套工程，打破了国外工程公司对中国海油LNG项目总承包的垄断。

在精进设计的同时，海油石化工程率先推广应用数字化设计。在深圳LNG 项目设计中，将三维设计细化到管道、建筑、结构、消防、电仪等专业，自主开发三维实体支吊架，使三维模型深度达到国际先进水平。福建LNG 项目实现以SmartPlant 3D 为设计平台的多专业协作设计，在数据库、支架选型、材料汇总等方面实现数据共享和传递。在盐城“绿能港”一期工程开展数字化协同设计，应用鹰图工程设计集成平台，共享数据流，实现线上设计联动。

发挥设计优势，在工程建设全过程，根据不同阶段的施工需求，适时派出土建、管道、电气、自控等专业的设计人员驻现场服务，解决技术、施工、材料请购等问题，有效衔接设计蓝图和建造实物。

2021 年4 月，海油石化工程技术人员到深圳LNG 接收站进行设计回访

高标准管理成就新“纪录”

海油石化工程在实现LNG 接收站工程设计和总承包完全国产化的基础上，牵头总承包盐城“绿能港”项目，建设4 座22 万立方米、6 座27 万立方米LNG 储罐，不断刷新LNG 储罐最大罐容“纪录”，创造一次性建成LNG 储备基地新“纪录”。

一项项新“纪录”的创造，离不开海油石化工程高标准的项目管理。

1988 年，海油石化工程组建总承包队伍，成为国内较早涉足总承包的公司之一。承担的禹城13 万吨尿素装置项目，荣获国家工程总承包银奖。丰富的总承包管理经验，为海油石化工程承接大型LNG 接收站项目打牢了厚实的基础。

在总承包福建LNG 项目的过程中，海油石化工程建立起较为完备的、以设计为核心的总承包项目管理体系。项目管理人员从设计分离出来，培养起专业的HSE、采办、施工和项目经理管理团队，以设计带动采办、施工，凝聚项目管理合力。开发POWER ON 项目管理平台，2016 年在福建LNG 项目成功应用，2019 年升级为POWER M3，优化管理模块，助力项目全生命周期的精细化管理。

将安全管理放在项目管理第一位。做好设计源头管控，通过图纸抽查、质量月报、专家把关等方式，加强过程和关键环节管理，打牢本质安全基石。关注项目界面接口、供货商管理，加强质量考核，识别项目质量风险并制定应对措施。建设“智慧工地”系统，通过信息化手段，实现对项目现场人、机、物动态监控，确保作业全过程可追溯。运用VR 虚拟技术等打造实战化安全培训基地，利用实物展示、操作测试、游戏互动、虚拟现实体验等方式提升安全培训效果。

在项目全生命周期，关键节点由设计专家把关，科学安排和计划项目的控制点和进度。采办和施工提前介入，全程参与设计过程，优化设计方案和采办策略，提升设计文件可施工性及可采买性，提升项目综合成本竞争力。设计与采办统筹考虑，加强前端需求管理，控制采办质量和进度。

施工过程中，坚持“样板引路”，建立300 多项储罐桩基样板工程，现场交底，让一线安装人员和质量管理人员熟知每个工序的施工质量要求和验收标准。施工中，通过信息化方式，将施工记录及时反馈给质量管理团队，消灭潜在隐患。施工后，统一项目资料格式及内容，实现资料管理标准化，并做到施工资料与工程实体同步。此外，通过质量评比，促进“比学赶超”良性发展。

15 年来，海油石化工程先后承担了20 余个LNG接收站项目的设计和EPC 总承包，承担了中国海油90%的LNG 项目前期咨询，成为国内为数不多的LNG项目总承包商之一。以“硬核”本领实干担当，为绿色“气龙”筑巢，让更多清洁能源在神州大地安家，对提升我国清洁能源利用水平、优化能源消费结构产生积极影响，为我国加快推进储气基础设施建设、提升天然气储备能力持续贡献工程技术价值。