浅谈如何在生产实际中推进精益管理

李艳　张香莉　刘进斌

摘 要：随着社会的不断进步与发展，企业仅靠单一因素取胜的概率越来越小，精益管理在生产实际中的成效有目共睹，本文介绍了精益管理的起源及含义，并阐述了在生产实际中推进精益管理的四个方面因素。

关键词：精益管理 领导作用 团队精神 精益管理工具

一、精益生产的起源及含义

精益生产（Lean Production，简称LP）是起源于美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田生产方式的赞誉之称。企业要实现精益管理就必须遵循一定的原则，精益管理反对和致力于消除任何形式的浪费，只有企业所有的目标都致力于为顾客创造价值时，才是符合精益管理原则。精益生产又称为精良生产，其中“精”表示精良、精美、即少而精，不投入对于的人力、资金、设备、设施、材料等生产因素，只是在适宜的时间生产所需数量的市场需求品。“益”表示利益、效益等，即所有经营活动都要有收益，具有经济性。

日本丰田企业生产方式的成功已成为全球思考和学习的精益生产模式，自上世纪六七十年代以来，精益管理模式被全球企业推行，精益生产的管理模式是当前最佳的一种生产组织体系和方式，被称为“改变世界的生产方式”。

二、推进精益管理所需的四个方面

1、管理者的领导作用

管理者必须认清新时代的挑战，确知自己的职责所在，挺身领导全体员工应变。管理者应当高频次的亲临工作现场，了解实际的生产情况，目的在于协调生产过程中人员、设备、材料、指导文件、资金等配备情况，把工作做得更好，充分发挥管理者教导和引领其他员工的作用，并可以从全局、全系统的角度观察发现生产过程中的一些浪费，并进行有领导力的运动倡导与推动。

2、员工的积极参与

精益生产中，许多工作都需要一线员工的配合或者根据一线员工的工作来判断是否存在浪费，员工的对精益生产思想的掌握可以识别生产操作过程的浪费，这是企业精益生产全面开展并取得良好成绩的基础。

通过实施精益管理，识别和消除管理浪费点，优化和完善生产流程，使各岗位人员责任更明确、作业更规范，精益管理的本质也可理解为以人为本的管理，以人为本的管理首先是最大限度的激发员工的创新激情参与在精益化管理实践中，提高员工发现问题、解决问题的能力，激发他们管理的活力，提升工作效率。员工的积极参与是精益管理在生产实际中推行成功的决定性因素，使每一位员工参与其中，能更有效率的為企业工作。

增强员工培训，通过培训满足员工高层次的精神文化需求来激发员工的工作热情，提升员工各项能力，对工作充分了解并能有效执行，让精益理念在员工心中深深扎根，成为他们行事做人的一种习惯、一种自觉行动，并通过彼此的宣贯和影响，感染和激励周围的同事，当每个人都能形成精益思维，按照精益理念在合适的时间做正确的事，真正的精益生产过程就悄然形成了。

3、团队精神与协同原则

任何生产管理实际中都不可能仅凭个人或者部分人之力实现，必须有强有力的团队，自上而下的全局意识，协同作业，并积极的付诸行动才可能实现精益的成果。

协同原则要求企业的生产必须以市场为导向，实施全方位的精益管理，最大限度地节约资源，还可借助资源共享、信息共享等促进精益管理资源的节约共享。

4、精益管理工具的使用

企业能真正的将精益管理工具运用到整个生产运营体系中，则可以在市场竞争中立于不败之地，但很多企业在学习精益生产过程中，对精益生产的工具运用理解不到位，用固有的学习模式去理解精益生产工具，是的精益生产的真正含义不能为学习者真正掌握，只是在使用过程中出现偏差，及大地影响了企业精益管理成效。

精益管理的工具有：

6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。6S管理是企业管理的基础，管理者应将6S管理置于企业管理的一定高度，给与充分的资源支持，保证6S管理的有效落实。

准时化生产（JIT）：准时化生产是指在适当的时候，按需生产所需的产品。准时化生产是精益生产的最终目标。

价值流图析：依照顾客要求，记录每个生产过程的数据，实现连续生产，在无法实现连续生产的地方设置看板拉动管理。价值流图析的目的就是把当前生产状况所存在的浪费充分显示出来，找出原因，逐步完善。

看板管理：看板管理是目视化管理的一个具体应用，是一种直接、透明化的管理模式。它通过各种形式的图表、数据等把整个生产过程中所需的信息都呈现出来，能够直观的看出存在的问题，从而迅速的制定并实施应对措施。

三、结束语

精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，通过排除浪费，防止生产过量来实现企业的利润目标，只有建立系统的精益生产思想，才能让员工在生产工作过程中依照精益生产的眼光来看待工作，不断的改进自己的工作方式，才在生产过程中推行具体的精益管理方式，实现精益管理的真正价值。

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