如何整体衡量精益生产实践成果？

者宇飞

近年来，随着精益生产概念的引入，大部分制造业开始争相学习这种生产模式。在起初一到两年的实践过程中，成本层面会有部分减少，但是从第三年开始，其改善成果已无法在财务层面直观呈现，精益生产模式的导入也不得不中止。很多时候我们不得不质疑，这种生产模式是否真的契合制造企业。

浅析精益生产实践现状及其推进路径

对绝大多数的企业来说，核心的目标均为：降本、提质、增效。而大部分企业的经营发展及内部绩效的评定依旧是由纯财务数据支撑。虽然财务数据的衡量具有绝对的标准性及成果可视性，但其所达成的结果我们只能称之为局部最优，其弊端也会逐渐显露。

何为局部最优？在这里我们举一个简单的例子：当“降本”作为企业的经营重心时，分发给各业务部门的指标也不尽相同。对于采购部而言，以更低的价格采购物料便为其目标，而在同供应商谈判的过程中，提高采购量即是最有效的降价途径；对于生产部门来讲，减少换线次数，采用大批量生产的模式，其生产成本也会大幅下降。

以上种种行为的结果自然是每个部门的财报中都会体现相应改善行为在降本层面做出的卓越贡献，而大批量的雏形也在此时开始浮现，库存的增加，产品的周转减慢，各个现场依然会继续推进完全独立的、局部最优的降本活动。最终，各部门的成本降低了，但从公司整体来看，原材料仓、半成品仓、成品仓的增大，种种情境会导致企业内部出现巨大的损失。……