基于BI技术的存货管控探索与实践

董啸尘

【关键词】 存货管控模型; 业财融合; BI技术; 智能化管控

【中图分类号】 F273  【文献标识码】 A  【文章编号】 1004-5937（2022）04-0039-06

一、存货管理信息化研究综述

大数据、智能化管控转型背景下，信息技术变革使得传统的业务管控模式发生根本性改变，业务决策方式也面临着转型升级的挑战。在存货管理信息化研究方面，刘依恬[1]从企业战略成本管理角度构建一个保障体系，该体系依托企业资源计划系统（Enterprise Resource Planning，ERP），从建立流程驱动体系、作业体系和管理组织与考核体系三个方面实施存货管理。程云雷[2]认为，存货管理建立在信息管理基础上，针对存货管理中存在的问题提出解决对策，改善存货管理和提高企业经济效益。曹旭琴[3]认为，“会计信息化管理”其实质上而言就是一种基于信息化技术而进行的快速精准化会计保障活动，在现阶段企业发展和变革过程中，企业信息化会计管理作为企业信息化建設作业开展的重要保障，它主要就是利用现代信息技术对企业会计业务进行处理，从某方面而言能显著地降低管理成本，提高管理成效。王焦等[4]认为，我国存货管理信息化进程缓慢，尽管有许多企业在存货管理方面由传统的存货核算方式转变为信息化管理方式，但信息化的转变仍十分有限，局限在存货核算的一些基础环节，如存货数据的记录。存货管理的全局掌控和高层次的环节还远远没有实现信息化[3]。

从目前搜集的文献资料来看，学者们对存货信息化的研究主要是在加强存货基础管理信息化建设等方面，涉及业财融合信息化视角下的存货智能化管控及决策的系统性研究并不多，因此，研究此问题对于企业开展存货智能化管控工作具有重要意义。本文以自控所为例，基于企业智能化转型和数字化升级为背景，研究和探索了业财融合条件下基于商业智能（BI）系统实施的存货智能化管控与决策新路径，搭建了业财融合的信息共享管控平台，通过对业务数据的多维度分析和挖掘，助推存货管控快速决策、存货趋势精准研判，进而控减存货成本占用、提升经营性流动资产管理水平，达成业务数据赋能运营管控创效目标。

二、自控所存货管理的基本情况

自控所是中国航空工业集团公司下属的三级单位，是航空工业机载导航、制导与控制（GNC）事业部实体化运营的牵头单位，是多家飞机主机单位关键的系统级供应商，几乎为所有机型和机载武器直接配套，属于典型的“多品种、小批量”生产类型。自控所尽管作为牵头单位，承担着市场统揽、战略统谋、任务统筹、资源统驭的主要领导责任，承载着协调一致、共同进步的集团化发展的重大组织使命，但存货管控也是“份内的”重要职责之一。“十三五”时期，自控所应收账款和存货（简称“两金”）规模逐年攀升、成本占用高、存货周转率低、占流动资产比例大的问题日益凸显，成为制约高质量发展目标达成的重要制约因素。成本控制能力是自控所运营管控水平的重要体现，控制存货成本在强调高质量发展的战略实现道路上比以往任何时候都更为重要。

近年来，自控所积极贯彻落实国务院国资委“提质增效”和集团公司“两金”压控专项工作要求，在存货压控方面初见成效，但依然是影响自控所长期健康发展的突出问题。面对市场需求及生产规模持续高位增长的现实，存货总量存在持续增长的较大可能，这将持续成为影响自控所经济增加值（EVA）、净资产收益率等指标达成的瓶颈。因此，以存货管控为切入口，优化存货规模、增速及结构，提升存货资产运营效率，增强存货流动性水平，控制存货成本占用，防范经营风险是提升经济运行效益的现实需要，也是倒逼运营管理水平和核心能力提升，落实高质量发展战略的必然要求。

国务院国资委要求中央企业必须管控或压控两金，以节省资金占用，减低财务风险，提高资金利用效率，解决尾大不掉的“两金”偏高问题。中国航空工业集团公司高度重视国务院国资委的文件要求，2019年制定《进一步加强存货管理指导意见》，其中明确指出：优化存货管控机制，构建存货信息化平台，精准掌握供应链各环节的存货状态，推进存货信息集成与共享相关要求。自控所在理解上级要求和领会精神的前提下，聚焦存货压控专项，深入开展了一系列有针对性的措施与行动。

自控所原有的存货统计、分析与管控模式越来越成为制约存货管控能力提升的关键因素。从空间维度上看，原材料、在制品、产成品存货形态异构、相互影响，但传导关系不明晰、联系逻辑不明确;从时间维度来看，在传统的主要依靠人工统计与处理的管控模式下，存货数据统计不完整、不准确、不及时，信息获取滞后。管理层无法及时得到准确的存货数据，难以进行实时高效的分析与决策。压减存货有多种措施和手段，本文旨在以构建存货驾驶舱为切入点，探索搭建面向决策层的存货信息化管控平台，实现存货状态可视化、管控动态化、过程响应一体化。

三、以BI技术赋能存货管控系统构建

针对存货信息化驾驶舱项目，自控所生产运营部门与信息化部门组建跨部门联合工作团队，本着“业务主导、业财融合”的原则，以优化业务模型为先导，以BI技术为手段，遵循“系统规划、整体推进、分步实施”的策略，按照构建管控模型、确定指标体系、创建智能化驾驶舱的路径展开项目的探索与实践。

（一）搭建高阶流程

总观需求—投入—产出高阶流程，项目团队共同构建了存货管控“责任流、实物流、业务流、信息流、财务流”五流管控模型。明确各阶段存货的责任归属是建立存货与供应链管控的权责保障;梳理实物流是明确存货实物状态的先决条件;理顺业务流是贯通各阶段存货的基础;集成信息流是贯通业务流与财务流业财融合的重要环节;厘清财务流是对财务绩效、运营绩效与供应链效率进行综合评价，提升资产流动性和使用效率，降低资金流动性风险的前提。如图1。

审视采购、生产、销售业务流程，项目团队针对存货所处的不同阶段和不同分类，依据分类施策的原则，共同识别管控重点，确立了各阶段存货控制的核心策略：原材料存货的控制核心在于“以产定购、适时入库”;在制品存货的控制核心在于“强抓齐套，加快流速”;产成品存货的控制核心在于“以需定产，促进销售”。如图2。

1.财务流

货币资金、存货、应收账款是重要的经营性流动资产，三者的运营转化能力直接影响着自控所的经营周期与现金周期。从财务流视角看，自控所的运营过程是从货币资金变成存货，再从存货变成应收账款，再由应收账款变成货币资金的过程。其中，存货的流动性水平对于控制货币资金与应收账款平衡，缩短经营周期与现金周期，提升自控所的营运能力，具有承上启下的作用。如图3。

2.信息流

综合计划管理系统（PMIS）的库存管理模块是产成品存货管理、在库在制品存货管理的业务数据基础来源;现场制造执行系统（MES）与制造资源计划系统（MRP2）是在线在制品存货管理的业务数据基础来源;供应链管控系统（SMS）是原材料存货管理的业务数据基础来源。如图4。

3.业务流

存货源于需求，是计划执行的结果。将自控所看作一个整体，存货产生于原材料购进，消失于产成品交付，通过备料投产、加工装调实现成本流转和价值增值。如图5。

4.实物流

按照采购、生产、销售过程对存货进行分类，自控所的存货分为原材料、在制品、产成品三部分;在制品由自制件和外协件两部分构成，自制件由在线和在库两部分构成。如图6。

5.责任流

各市场部门负责所辖市场域产成品存货的管理与目标达成;各事业部负责部门内在制品存货的管理与目标达成;供应链管理部负责原材料存货的管理与目标达成。

（二）确定指标体系

项目团队结合存货管控模型，从过程管控与绩效改善两个维度，按照总量控制、过程控制、结构与状态控制、趋势控制与结果控制五方面，对存货控制指标分类设置。

1.总量控制指标

总量控制指标旨在对增量存货进行监控。基于自控所生产业务流程与模型，设置“两进一出”总量监控指标。“两进”是指原材料和外协件入库，反映库存计划的执行情况;“一出”是指产成品出库，反映销售计划的执行情况，“两进一出”的净增量反映的是库存计划与销售计划的执行结果与合理性。该指标设置的意义在于将库存计划与销售计划相互联动，将总存货执行情况进行价值显形，为存货压降提供总量控制基础。

2.过程控制指标

过程控制指标旨在对产供销各阶段存货流动性情况进行评价。项目团队结合实际业务模型，分类设置原材料、在制品及产成品流量、流速等过程指标。在流速指标方面，设置原材料90天出库率、机加部门60天出库率、装调部门30天出库率、产成品15天出库率指标;在流量指标方面，项目团队设置原材料出库入库比、自制件出库入库比、产成品出库入库比等指标。过程控制指标的设置对存货周转、齐套水平、流动性水平，分层逐级拉动水平、均衡生产推进情况有较强指示性作用。具体来说，原材料过程控制指标的设置，对生产需求的匹配度与配套能力水平有指向性意义;在制品过程控制指标的设置对配套需求计划逐级拉动执行情况有指向性意义;产成品过程控制指标的设置，对市场需求的匹配度有指向性意义。

此外，项目团队结合外协存货管控的需要，从四个维度设置指標对外协存货执行情况进行全面监控。在外协出入库规模监控方面，项目团队设置出入库比指标，按照入库规模对各外协供应商进行排序，对入库规模较大，出库占入库比率低的外协供应商进行重点监控，并将重点供应商的出入库情况分解至各事业部，为各事业部进行外协存货执行趋势研判提供有力支持;项目团队基于事业部业务组合视角对外协存货执行情况监控，按照上下游事业部业务关系与关联度，设置事业部业务组合外协存货监控指标，为事业部业务组合跟踪外协存货执行情况、联合压降外协存货提供决策支持;为加强对外协订单齐套性水平的监控，项目团队从加权平均等待周期、事业部、外协供应商三个维度设计外协订单离散度分析及外协订单等待周期界面，对外协订单的齐套性水平起到指示性作用。

3.结构与状态控制指标

结构与状态指标旨在优化明确存货结构和状态，清理存量存货，削减非正常存货，减持淘汰残损呆滞，提高专项清理效率。三个月以上呆滞率、三年以上存货占比是反映存货呆滞风险的重要指示性指标。

4.趋势控制指标

趋势控制指标旨在预防存货执行出现系统性偏移。平均存货①是趋势监控的有效指标，是对生产系统的投入控制、过程均衡及产出平滑有较强指示意义的趋势指标。平均存货指标的设置旨在将存货管控从结果导向转变为过程导向，从“管年底”向“管全年”转变，对分类监控存货执行出现系统性偏移具有指示意义。

5.结果控制指标

结果控制指标旨在对存货执行结果进行评价。存货余额分库龄与存货归属是进行结果监控的主要指示性指标。

（三）创建智能化驾驶舱

存货驾驶舱BI系统技术架构分为业务系统层、数据中心和分析展示层三部分，扼要阐释如下：

1.业务系统层

业务系统层是面向执行层的存货管理系统，业财融合的具体“触发源”。自控所自开展流程再造与体系建设工作以来，围绕产品的特征和自身生产组织方式，自主建立了综合计划管理系统（PMIS）、供应链管控系统（SMS）、现场制造执行系统（MES），理顺了业务流程，积累了大量的业务数据，为持续改进与业财信息融合奠定了坚实的数据基础。

SMS是自控所自主研发，管理原材料、外购件请购、合同、到货、入所复验、原材料库存、供应商信息等业务的信息系统。SMS系统的备料订单是原材料存货核算的业财融合点（图7中业财融合点1），浪潮GS编码、课题代号、核算科目、原材料成本、物料清单（BOM）信息、存货归属部门、备料数量、下料单、物料编码、出入库信息、结存信息在备料订单上融合，为原材料存货收发存、入库暂估、出库成本核算、原材料管理报表数据自动集成、各类指标设置、决策层统计分析奠定基础。

MES/MRP2是自控所自主研发的车间层级的信息化现场制造执行系统。MRP2机加部门工作订单与MES的装调部门工作订单分别是机加部门和装调部门在线在制品存货的业财融合点（图7中业财融合点2与4），课题代号、核算科目、在线订单成本、物料清单（BOM）信息、工作订单ID、作业令号、在线订单归属部门、作业令号、投入数量、在制数量、完工数量等业财信息在工作订单上融合，为在线在制品管理报表数据自动集成、各类指标设置、决策层统计分析奠定基础。

PMIS是自控所自主研发、承接自控所产品销售合同/交付计划管理、生产规划管理的业务平台。装调部门与机加部门自制库与外协库的入库单是在库在制品存货的业财融合点（图7中业财融合点3与5）。课题代号、核算科目、库存ID、库房代码、在制产品代号、在库在制品成本、入库数量、当前数量等业财信息在入库单上融合，为在线在制品管理报表数据自动集成、各类指标设置、决策层统计分析奠定基础。PMIS的产成品入库单是面向客户交付的产成品存货的业财融合点（图7中业财融合点6）。课题代号、核算科目、库存ID、库房代码、产成品代号、入库数量、当前数量、生产订单、产成品成本等业财信息在入库单上融合，为产成品管理报表数据自动集成、各类指标设置、决策层统计分析奠定基础。

2.数据中心

数据清洗、抽取与转换：本文使用开源的数据仓库技术（ETL）工具——Kettle实现数据的抽取工作。Kettle可以在主流的操作系统Windows、Linux、Unix上运行，利用图形化的设计界面（GUI），应用工作流的形式，利用transformation和job两个脚本，将不同业务系统数据库的数据抽取到数据中心。抽取到数据中心的业务数据，不同于业务系统的基础数据，是按照一定规则组合后的、去除了多余业务信息的模型数据，包括库存台账数据、工作订单数据、外协订单数据等，同时将部门、人员、产品等数据作为主数据进行存储和关联。

分析应用及逻辑运算：为保证监控与决策支持平台的计算性能，一部分复杂的、关联表结构过多的、数据量较大的数据运算工作在数据中心完成，按照既定的逻辑运算规则计算并存储结果数据。

3.分析展示层

本文应用FineReport报表工具进行搭建，数据源来自数据中心。对于简单的指标展示，可通过报表端的分析展示层来实现，对数据模型中的已有字段进行公式计算得出新指标，包含同比、环比、同期期望值以及其他自定义公式。利用报表内置的图表工具，对指标进行形象化展示，同时设定趋势线、阈值线等，对执行结果进行反馈预警。

四、以BI技术赋能存货管控系统实施成效

项目团队在优化业务流程的基础上，设计了符合商务智能标准的IT架构，通过对IT系统实时数据的清洗、抽取、整合，创构数据中心，运用BI技术构建数据中心模型;利用ETL工具，对复杂的业务数据进行清洗、转换，解耦与业务系统的紧密关系;特别是在制品模块，跨越多个信息系统提取数据，实现分层钻取和实时监控;引入报表工具，快速搭建前端展示界面，建构了4个模块、22个存货管控界面，创建了贯通过程、实时共享的存货驾驶舱。

（一）创新价值

实现了存货状态的结构化整合和模型化表达，做到“搞明白”。项目团队明确业务逻辑，打通断点盲点、实施数据结构化分类，同一数据格式和标准，固化取数规则，将离散、异构、孤立的存货数据贯通整合为有机关联的结构化模型，提高了整体性、规范性，实现了存货状态管理由“分立器件”向“集成电路”的转化升级。

实现了存货状态的数字化和智能化动态显示，做到“看清楚”。在模型化表达的基础上，利用现有信息化基础，结合存货管控的实际状况和需要，开发创建了数字化、智能化的综合驾驶舱，建立起了存货状态与显示系统之间的数据映射关系，有效地实现了“看得见、看得准、看得全”的目标。

实现了存货状态与行为主体的明确对应，做到“责任明”。基于存货模型专门开发的可视化驾驶舱，使得存货价值、结构的总体图像得到完整清晰的呈现，不同阶段、不同环节的存货与相应的部门职责对应关系得以清晰明确，为各存货责任主体及时获取数据、准确定位问题、快速采取行動提供“实时呈现、动态响应”的协同工作环境，从根本上改变了传统人工管控模式“责任不清、差错不断、效率不高”的被动状态和混沌局面。

（二）实践价值

2020年存货管控成效进一步实践了存货驾驶舱的创新实践价值。在产值规模不断攀升的条件下，存货余额及平均存货目标圆满实现。其中，存货余额较年初下降6.5%，外协存货三年来首次实现当年累计出库大于累计入库，三年期在制品较年初下降36.7%，提升了存货的流动性水平和资产使用效率，缩短了经营周期，提高了运营效率。

五、未来展望

本文按照“构建管控模型、确定指标体系、创建智能化驾驶舱”的路径，完成了存货驾驶舱初步创建阶段的探索与实践，实现了存货模型搭建与综合显形。后续，项目团队将共同探索存货驾驶舱优化提升阶段的工作，以期实现对存货的同步治理与完善提升。具体来说，项目团队将从以下方面开展存货驾驶舱优化提升阶段的工作。

（一）开发存货预测及入库配额监控界面

项目团队将进一步深入采购生产销售业务过程，基于“两进一出”存货总量控制业务模型，统筹市场需求、滚动投产、产品成活率、产品结构树、物料清单等业务信息，创建动态需求下的存货预测及入库配额测算模型，设置存货预测及入库配额自动取数逻辑，开发智能化动态监控界面，为存货“测结果”“控入口”“调结构”提供实时可靠的决策数据。

（二）开发标准在制品、实际在制品与生产计划监控界面

项目团队将探索创建从零件、组件到部件的单元化生产的单件流、批量流、安全库存标准在制品存货计算模型，量化单元化生产所需存货，将在制品存货考核指标分解到单元;对于实际在制品存货多于标准在制品的进行拉动生产和平衡投产;对于实际在制品存货少于标准在制品存货的，建立预警机制，强化齐套管理，减少缺件对生产的影响。基于创建的标准在制品测算模型，项目团队将完成存货驾驶舱相关监控界面的开发，以实现生产计划、存货计划与交付计划的智能化联动决策。

（三）开发原材料战略储备存货自动剔除功能

项目团队将联合原材料存货归口管理部门，对接航空工业集团公司相关文件中原材料存货考核范围的具体要求，对原材料战略储备存货填报及自动剔除功能进行信息化方案设计，以实现存货驾驶舱基于原材料考核指标的数据实时、准确获取。

（四）开发存货执行层与决策层钻取功能

项目团队将广泛征集各存货责任主体管理需求，对存货驾驶舱的功能、视图及数据采集的应用进行优化，建立存货执行层与决策分析层之间的数据映射关系，以实现存货执行层系统与BI决策分析层系统的存货信息穿透、链接与贯通，为各存货责任主体进一步深入开展存货管控工作提供更加全面详实的数据基础。

存货占比高已成为当前影响国有企业高质量发展的重要因素，存货流动性不足会导致资金链断裂，存货占用过大会直接影响国有企业正常运转。希望本文的实践成果在制造型工业企业的存货管控与体系建设等方面发挥作用。

【参考文献】

[1] 刘依恬.基于ERP平台的战略成本管理保障体系建设[J].财务与会计，2015（11）：40-42.

[2] 程云雷.企业存货管理存在的问题与对策[J].商业会计，2016（10）：76-77.

[3] 曹旭琴.大数据时代下企业存货管理信息化建设探讨[J].纳税，2020，14（24）：99-100.

[4] 王焦，薛雅倩.基于信息化的管理会计存货决策分析[J].会计师，2019（15）：24-25.