预制混凝土叠合板制作安装质量控制研究

黄湘辉 陈泽为 邢维哲 王 柯

经过材料革新与技术改革，我国已研制出不同性状的新型叠合板，如钢管桁架预应力混凝土叠合板、预应力混凝土带肋叠合板、页岩陶粒混凝土叠合板和带格构钢筋混凝土叠合板等。在基础施工中，预制混凝土叠合板至关重要，预应力叠合楼板结合了现浇楼板和普通预制楼板的双重优点，具有抗裂性能高、施工安装方便、板底平整性好、尺寸可不受模数限制及节约材料等特点[1]。预制混凝土叠合板的质量也决定了建筑的质量，因此有必要研究预制混凝土叠合板制作安装全过程的质量控制等问题。

1 工程概况

本文以某小区住宅建筑为例，对上述阐述的问题进行实例分析与验证。

该住宅建筑项目的位置位于某道路的交叉路口，建筑工程造价为5.25亿元，建筑工程总工期为911 d。该住宅小区的总占地面积为119 074 m2，共有6 栋楼，其中地上部分建筑面积为79 568 m2，地下部分建筑面积为39 506 m2。6 栋建筑中有两栋为17 层，其余4 栋为8 层，并且每栋楼下均设有两层地下室，填土深度18.75 m[2]。根据建筑施工要求，建筑地上部分楼板均使用了预制混凝土叠合板，其中叠合板厚度为80 mm。

2 混凝土叠合板制作安装过程及质量控制

2.1 叠合板制作

2.1.1 确定原材料与配比

预制混凝土叠合板的质量控制应从生产过程开始。首先，应严格遵守生产流程，在原材料选取以及配比过程中，遵守制作工艺，根据建筑项目需要制作模具。需要注意的是，制作叠合板选取的原材料生产厂家，尽量不要中途更换，并对选择的原材料进行配制试验，对试验的叠合板进行浇筑，避免施工过程中出现异常情况[3]。

水泥可以选择普通的硅酸盐水泥，以国标二级的粉煤灰作为主要配比材料，确保混凝土结构的强度；细骨料选取粒径为2.8 mm 左右的中砂，保证中砂的含泥量小于0.5%；粗骨料则可以选择质地均匀且强度较好的碎石，粒径为15 mm左右，且碎石中不掺和任何杂物；外加剂可以选择非引气型的减水剂，或聚羧酸系的外加剂[4]。

为了避免在配比过程中出现碱骨料反应，选择碱活性较低的骨料以及水泥，混凝土中碱的含量控制为1 kg/m3，具体配合比方案如表1 所示。根据施工现场以及原材料的具体情况，可以对配比进行及时调整，只要配制的混凝土强度符合国家标准即可。

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表1 预制叠合板混凝土配合比方案

2.1.2 制作模具与钢筋

叠合板属于水平式的预制零构件，其分割形状较为工整，一般以矩形为主，整体厚度控制在75 mm 左右[5]。制作叠合板的底膜需选用刚度较大的材料，侧模则使用角钢或者螺栓。由于预制混凝土叠合板对于平整度的要求会相对高一点，并且底膜属于长期使用的零件，因此在设计时应保证其刚度，以便重复使用。叠合板侧边的加工与钢筋相关，当购置的零件需要出筋时，可将角钢开槽，并将钢筋直接插入开口处。

预制的混凝土叠合板内部有钢筋，主要有网片式钢筋、桁架式钢筋以及加强式钢筋3 种形式。如果该叠合板的4个面都没有出筋现象，其内部钢筋可通过机电加工，将其焊接成网状。如果该叠合板是侧面出筋，为了避免施工过程中出现钢筋碰撞问题，需要将叠合板制作成不出筋的零构件。如果在叠合板内部存在桁架式钢筋，则相邻钢筋的间距需要控制在500 mm 左右，为了方便捆扎，应将桁架式钢筋放置在上方[6]。在实际施工中，需要对叠合板内部钢筋长度、尺寸严格控制，根据实际需求进行设计。

2.1.3 构成零件脱模与摆放

预制混凝土叠合板生产完成后，需要对其进行脱模处理，脱模可以使用水性或者是油性的脱模剂。叠合板的模具使用脱模剂之前，要将模具内部杂质清除干净，使用棉布将脱模剂均匀涂抹在模具表面，保证叠合板表面没有杂质残留时，对其进行脱模处理。

脱模后需要对叠合板进行养护处理，主要就是以70 ℃蒸汽养护。拆模时需要在每一个方向设置距离相等的吊点，相邻两个吊点之间的距离控制在1 000 mm以内，一旦零件的重量超过1.5 t，就需要设置单独的吊环。起吊的过程中，需要使用横梁，保证每一个吊点上受力均匀。摆放时需要保证堆放的场地平整、无积水[7]。堆放的高度应在5 层以内，两个零件中间需要叠放一层垫木，垫木与零件上下对齐，避免受力不均匀导致零构件出现裂缝或者弯曲的现象。

2.2 叠合板连接施工工艺

2.2.1 使用T 型钢件连接预制叠合板

使用这种方式连接的叠合板，主要是由现浇层以及预制混凝土的底板组合而成。T 型的钢带内部有翼缘和腹板的预留孔，在预制叠合板的底部设置两条钢筋，分别是纵向钢筋与横向钢筋，再将两条钢筋分别穿过翼缘的预留孔处，连接到预留的孔位处。预制混凝土叠合板的厚度需要跟T 型钢带内部翼缘的高度相同，通常情况下为所设计的叠合板厚度的1/2。预制混凝土叠合板的侧面也需要布置T 型的钢件，保证两个相邻钢件的间距均等。

在现场施工的浇筑工程中，主要通过以下方法实现：将两个预先做好的砼叠合板放置在预先确定好的位置，在两个叠合板的侧面进行衔接后，将T 型钢件置于同一个水平线上进行对接；将叠合板下方的焊接钢筋，从T 型钢带内侧的腹板预留孔穿出，使两个叠合板紧密衔接，并使叠合板上方的钢筋也连接牢固；根据以上方法衔接，完成施工后即可进行叠合板间的衔接工作[8]。

2.2.2 使用侧悬钢筋连接预制叠合板

叠合板通常是由现浇层和钢筋底板组成。在预制钢筋叠合板的下方设有一条U 型的连接钢，在预制叠合板下方设有两种钢筋，将它们分为纵向钢筋和横向钢筋，以钢筋网片的形式安装于叠合板的下方。对U 型连接钢进行开孔处理，两个相邻孔位之间的距离跟两个U 型连接钢之间的距离相等。

在现场装配的实施过程中，主要用以下方法实现：首先将两个预先准备的砼叠合板都放在预先固定好的地方，将两个叠合板侧面的侧悬钢板都置于同一个水平线上，使每一条侧悬钢板的两端与叠合板的底面连接；将U 型的连接钢筋与竖向的侧面钢筋连接；相邻的两条预制钢筋叠合板中间也可以设置负弯矩筋，进行浇筑连接。

2.3 设置支撑脚手架并实施检验

对预制混凝土叠合板进行质量控制过程中，需从具施工材料入手，其中包括脚手架的管理以及可调节顶部支撑的管理。脚手架立杆时，需使接头位置相互错开，在下部的主要支撑位置放置一个扫地杆，将扫地杆离地的距离控制在300 mm 左右；将水平方面两个架杆之间的距离控制在1 000 mm 左右[9]。当梁的底膜铺设完成后，对梁周围的钢筋进行捆扎，当纵向的钢筋全部捆扎完成之后，横向的只需要对侧筋或者底筋进行捆扎即可。但需要保证的是，捆扎完成的钢筋必须连接紧密。

在对叠合板安装进行质量控制过程中，应严格地按照钢筋混凝土结构的施工质量标准验收。合理地安排混凝土叠合板的存放地点，使用可以调整的支架，保证叠合板安装过程以及支架拆除过程的效率。

搭建叠合板支架时，也需要有专业的技术人员对其进行监督以及后续的验收。进行室内的装修过程中，应在两块预制混凝土叠合板之间的连接处增加玻璃丝材质的网格布后，再开展后续施工作业。另外，还要对叠合板的长度、高度以及安装的位置进行严格控制。

预制混凝土叠合楼板检验主要包括3个步骤，分别为零构件检验、施工现场检验和装修完工后的检验。

进行零构件检验前，必须注意的是叠合板所采用的材质是否符合规范，同时还须对运送至施工现场的叠合料进行严格检验，满足一定要求方能够进行生产使用，避免造成安全隐患[10]。

此外，还应对叠合板的设计、造型及其规格等进行深入的检查，如对预制的零结构的预埋件、预留孔尺寸等情况进行严格检查，保证实物与设计的规格、大小、尺寸一致。当预制的混凝土叠合板安装完成之后，整个施工项目的质检人员也要对整体结构进行质量的检测与验收。

3 应用与分析

为了验证此次提出的叠合板制作安装质量控制方法，可以选择该住宅小区的建筑为实验对象，通过实验平台来构建模拟住宅小区建筑模型来代替真实的住宅小区，这样可以有效降低成本和不稳定因素。将建筑A 作为使用传统施工方法的对照组，将建筑B 作为使用本文施工方法的试验组。首先分析两个建筑产生裂缝的具体数量，此次实验的具体结果如图1 所示。

图1 不同施工技术的裂缝数量（来源：作者自绘）

从图1 可以看出，在叠合板制作安装全过程中，使用传统方法进行质量控制，当叠合板之间的接缝数量为125 个，连接处裂缝数量为55 个；当叠合板之间的接缝数量达到200 个时，连接处裂缝的数量为60 个。

而使用本文方法进行质量控制，当叠合板之间的接缝数量为125 个时，连接处裂缝为20 个；当叠合板之间的接缝数量达到200 个时，连接处裂缝数量为25 个。可见使用本文所述方法在对叠合板进行质量控制时，产生裂缝的数量比传统方法更少。为了使测试结果更加准确，还需要对叠合板施工完成之后，整体结构发生位移进行测试，具体结果如图2 所示。

图2 不同施工技术裂缝数量对比示意图（来源：作者自绘）

上述所提到的方法在预制混凝土叠合板制作安装的全过程中都有更好的效果，这不仅有效地改善了传统技术方法存在裂缝多的问题，也改善了整体结构水平位移较大的问题。

4 结语

本文通过剖析在某个住宅施工项目中预制的水泥叠合模板制造、装配全过程，简单地总结了具体的施工工艺和有效的工程质量控制措施。实践证明，在应用预制砼叠合板的施工方法时，一定要保证叠合板吊装、安装、支撑体系等工艺技术的规范化，以提高施工效果，节省了工期和施工成本，并最终提升了施工技术水平。