铰点
- 登高作业车的优化与改进
机构实现，液压缸铰点的安装位置不仅决定了作业车的承载能力，还对整个工作过程中液压缸受力有着重要的影响。本节以起升油缸在工作过程中受力最优为目标对起升油缸铰点位置进行优化。图1 高空作业车示意图1.2 建立数学模型升降平台受力示意图如图2 所示，为方便构建数学模型和求解，以剪叉机构一端铰点为坐标原点O，坐标系如图所示，剪叉机构最高位置为初始位置，油缸长度为LAB。各铰点初始位置坐标为：A（x1，y1），B（x2，y2），重心坐标为G（x3，y3）。起升油缸向
价值工程 2023年29期2023-10-31
- 锚护一体的支护网变幅机构设计及仿真分析①
变幅机构上有3个铰点：液压缸与套筒通过脚座连接的铰点B，液压缸与顶板通过脚座连接的铰点D，顶板与套筒通过顶板支座连接的铰点C。脚座与套筒1的连接点为A，C点到BD线段的距离为Lh，C点与BD的延长线交于E点，CD的长度为e，AC的长度为d，AB的长为f，BD与BC的夹角为α，CD与CB的夹角β，过C点的竖直线与D点的水平线两线相交于点F。DF的长为a，CF的长为b。(1)变幅机构基本的运动参数之间关系在图2中，由三角形正弦定理得：(1)(2)在△BCD中，
佳木斯大学学报（自然科学版） 2022年6期2022-12-15
- 门座起重机新型方便维修铰点的研发
型机械来说，旋转铰点轴承损坏是设备故障的常见因素。四杆机构是门座起重机主要的工作部件，其铰点轴承的损坏可导致门座起重机停工。目前，门座起重机四杆机构铰点的维修方式主要是四杆机构拆卸进行维修，维修费用较高，安全性低，维修周期较长。也可不拆除四杆机构，直接割除轴承安装支座的维修方式，这种方式维修费用较低，但是复原后的轴承安装座精度不能保证，往往后期再出现故障的概率很高。随着港口行业的发展及港口设备日益饱和，设备的利用率越来越高，更安全更简单更快的维修技术是目前
起重运输机械 2022年19期2022-11-05
- 悬臂式堆料机俯仰机构铰点改造与修复
俯仰机构由油缸、铰点、拉杆组成，俯仰铰点位于悬臂根部，连接着设备主体和悬臂，其安全性与可靠性对整台设备至关重要。俯仰铰点在长时间的工作过程中一直处于交变载荷的作用下，由此导致的轴承材料疲劳损坏故障比较常见，表现形式一般包括整机振动、噪声等，给设备造成较大的安全隐患，严重的将导致销轴断裂甚至造成人身伤亡、设备损毁事故。港口装卸设备通常为大型设备，这些设备的维修具有一定难度。为顺利排除故障，需制定科学合理的具有可行性的施工工艺。以沧州某港口悬臂式堆料机俯仰机构
设备管理与维修 2022年17期2022-09-27
- 一种曲臂机构的优化设计
空作业平台变幅三铰点进行优化[4]。这些研究仅限于整体结构和功能性的设计，铰点计算也仅限于三铰点研究，对于结构的具体细节设计和多铰点的优化鲜有相关的文献。本文对折臂机构中的上下连接体和折臂机构的上连接体和下连接体的平行四边形机构及多铰点机构进行优化设计，降低了油缸推力，保证了曲臂机构的举升高度和稳定性能，实现了结构的优化设计。1 一种曲臂机构曲臂式机构如图1 所示，其主要由臂架、主臂油缸、调平油缸、上连接体、上折臂、折臂油缸、下连杆、转台、下折臂、小连杆、
机械管理开发 2022年7期2022-08-08
- 港口装卸设备悬臂铰点维修工装设计
臂长期运转，大臂铰点关节轴承磨损严重，轴承外套卡死不跟随大臂旋转，导致轴承与大臂间隙增大，安全风险增高，是造成设备停机的主要故障。故障常见标志是铰点轴承摩擦异响，润滑脂难以打入轴承承载面形成油膜，轴承球面处无润滑研磨造成球面粘结，严重时可见铰点附近腹板出现变形，造成设备存在较大的安全隐患。在港口作业现场更换大型装卸设备的关节轴承较为困难，特别是臂架无法旋转的装船机，其大臂悬于海面之上，更换关节轴承的工作更为困难，这是由于更换关节轴承，需要顶出销轴，调整并固
设备管理与维修 2022年7期2022-07-12
- 基于ADAMS的装载机工作装置动力学仿真方法研究*
铲装模拟，得到各铰点的峰值载荷以及各构件的最大应力的仿真方法。通过对其工作装置的刚体动力学分析与基于实测数据的刚柔耦合动力学仿真分析，验证了利用Step函数进行铲装仿真的合理性。为后续装载机工作装置的强度分析与结构优化提供参考依据。1 工作装置刚体动力学仿真1.1 几何模型与工作原理以国产9 t装载机为研究对象，建立其工作装置三维几何模型如图1所示。图1 装载机工作装置三维模型在实际铲装作业过程中，一个工作循环过程可分为典型的6个作业阶段：插入阶段、崛起阶
起重运输机械 2022年3期2022-03-11
- 胶辊式砻谷冲击振动隔离器力学特性研究
分析1.2.1 铰点-轴心方向静力学分析当胶辊所受冲击过铰点-轴心方向时，以隔离系统的轴心为原点，以轴心与铰点水平连线向右为正方向建立坐标系，隔离系统受到冲击力水平向右，则辊内六连杆隔离系统静态受力如图2所示。设铰点在受冲击时水平方向偏移x，隔离器在胶辊毂圈上均布的3个铰点到轴心的距离为R，初始位置时每个隔离器的两端铰接点的距离为L，每个隔离器中弹簧的预压缩量为E，每个弹簧的刚度为k，阻尼系数为c。如图2所示，在进行静力学分析时，隔离器1 和6、2 和5、
噪声与振动控制 2022年1期2022-03-09
- 剪叉式高空作业平台举升机构参数匹配研究*
剪叉臂结构和油缸铰点位置的相关研究[7-11]。其中,牛文欢等人[8]在分析了斜置式和水平式铰点受力特点的基础上,得出了斜置式安装位置更符合举升油缸受力分配的结论。刘伟[9]建立了举升油缸的受力模型,利用人工智能算法对油缸安装铰点进行了优化,并利用ANSYS软件对其优化结果进行了验证。龚建球[10]以减少油缸最大推力为目标,利用梯度下降算法对油缸安装位置进行了优化,并利用AMESim软件对铰点受力过程进行了仿真验证。HE S等人[11]针对举升油缸提出了基
机电工程 2022年2期2022-02-28
- 基于Adams软件的抓料机油缸铰点位置优化
决于动臂和斗杆的铰点位置分布,以及驱动油缸的几何参数。笔者建立抓料机工作装置的力学模型,基于Adams软件对动臂铰点位置进行试验研究,实现铰点位置的优化设计。▲图1 抓料机工作装置2 力学模型建立抓料机工作装置力学模型,如图2所示。▲图2 抓料机工作装置力学模型O为动臂与转台铰点、坐标原点,A为动臂与斗杆连接铰点,B为斗杆与抓具连接铰点,C为动臂油缸与转台连接铰点,D为动臂油缸与动臂连接铰点,E为斗杆油缸与动臂连接铰点,F为斗杆油缸与斗杆连接铰点,M为动臂
机械制造 2022年1期2022-02-23
- 一种剪叉机构的参数优化设计
方法对剪叉机构的铰点进行了设计研究，使剪叉的下油缸力降低10.8%，剪叉油缸力、剪叉作业高度均满足设计要求，实现了机构的优化设计。Abstract： In dealing with the unreasonable force of the cylinders on the scissor mechanism， this article， by using dynamic method， the hinge points of the scissor me
内燃机与配件 2022年4期2022-01-20
- 基于混沌理论的岸桥铰点状态识别方法
前后大梁之间采用铰点连接，大梁上的小车轨道在铰点处断开，并留出一定的间隙，以保证前大梁被拉起时活动不受限制［1-2］。岸桥小车经过此处间隙时，不可避免地产生振动，使铰点区域承受剧烈的冲击。在长期频繁的冲击下，铰点区域内的部件可能发生松动、变形甚至损坏，加剧噪声和冲击振动，影响岸桥的安全运行［3］。因此，关注铰点的状态十分必要。铰点处的振动信号具有强烈的非线性、非平稳性的特点，很难利用传统的线性方法和频域分析方法对其进行分析，部分研究者尝试运用时频分析方法［
中国工程机械学报 2021年5期2021-12-22
- 基于六自由度平台的船载波浪补偿系统控制策略研究
求不高,采用基于铰点空间的半闭环控制策略一般足以满足需求[4].但是针对波浪补偿分系统,采用半闭环控制很难克服机构误差,因此需要采用基于交叉耦合的全闭环控制策略.1 基于铰点空间的半闭环控制基于铰点空间的半闭环控制策略是将六自由度平台的每条支链看作是单输入—单输出系统[5],支链间的相互影响作为系统干扰,通过提高单通道的性能来改善六自由度平台姿态的控制性能.图2为基于铰点空间的半闭环控制结构示意图,具体控制方法为:将位姿测量系统固定在波浪补偿稳定平台的中心
南京工程学院学报（自然科学版） 2021年3期2021-10-30
- 平地机拔销孔设计方法
油缸1、2 通过铰点d、e铰接在摆架上，并在一定范围内可绕铰点左右转动和前后摆动，通过铰点g、h 铰接在牵引架上；回转圈倾斜油缸3 一端铰接在摆架上，一端铰接在牵引架上；摆架4 可绕机架5 转动，通过拔销油缸与摆架上的销孔确定所需的角度，从而达到改变铰点的目的。而拔销孔的精确设计直接影响到拔销油缸能否插入各个销孔完成动作。图2 操纵机构简图2 设计方法拔销孔的设计理念，主要是精准定位左右摆架的运动轨迹，所有的拔销孔位置均处于运动轨迹路线上面。下面以国内某主
建筑机械化 2021年9期2021-09-30
- 快速立（收）塔四连杆关联的制造技术探析
纬仪或全占仪找出铰点1（左右两边）、铰点2（左右两边）安装座轴孔中点位置，利用刚性划针将4个点划出。4.3 与四连杆连接关联构件制造技术——铰点1和铰点2固定座铰点1和铰点2固定座加工时，不但要严格按照图纸要求加工，同时两个定位面也要加工，加工完成后上划线平台将轴孔中点位置划出并做好标记。再拿去和底座对线就位点焊固定，点焊前要确保铰点1和铰点2左右两个座的同心度和跨距，前后铰点座孔距和前后孔的平行度。4.4 与四连杆连接关联构件制造技术——铰点3和铰点4的
中国设备工程 2021年16期2021-09-10
- 40 t 门座式起重机臂架变幅铰点孔维修流程
条与臂架中部连接铰点处的铰点孔变形扩大，导致铰点轴与铰点孔之间存在3～4 mm 的间隙（图1）。图1 铰点轴与铰点孔间隙1 原因分析门机变幅齿条与臂架中部连接铰点孔在长时间载荷作业下会发生变形，分析造成这一现象的原因有以下2 点：（1）臂架中部铰点孔在加工过程中存在误差，同时在安装过程中因打磨抛光等作业造成铰点孔偏大，使其与铰点轴之间的配合间隙超出设计范围，在设备运行过程中往复撞击造成铰点孔变形。（2）变幅齿条经过变幅减速箱，变幅齿形联轴器及小齿轮等三道齿
设备管理与维修 2021年9期2021-07-29
- 基于灵敏度的六自由度并联机构误差分配方法
，由于位姿误差与铰点误差关系高度非线性与强耦合，在给出精度指标要求时，无法利用误差模型直接求出铰点误差。卢强等［17］利用蒙特卡洛法，综合考虑零部件制造公差和运动副配合间隙误差，对六腿并联机床进行了精度综合。该方法具有过程清晰、编程简单的优点，但Monte Carlo方法计算精度的可靠性体现在样本点的容量，对一个位姿，样本容量为（10～100）×104，如果在全工作空间内进行位姿精度分析，其计算量巨大，难以实现。赵永杰等［18］运用误差独力作用原理和原始误
实验室研究与探索 2021年4期2021-05-29
- 登高平台消防车曲臂连杆的铰点优化及强度分析
计模块对直杆式6铰点连杆机构进行优化，以此改善了变幅油缸和直杆式6铰点连杆机构的力学性能[8]；宋晶晶通过建立臂架系统驱动机构的优化模型，并基于遗传对该优化模型进行了求解，极大地减小了臂架系统上最大驱动力的值[9]。同样国外也有许多已将优化技术应用于不同产品的臂架系统设计中的实例[10]。本文通过对消防车曲臂变幅机构进行力学分析，建立了与之对应的连杆机构的铰点优化数学模型，利用遗传算法编制计算程序对其不同边界条件下的铰点布置进行优化求解，并对臂架强度进行有
专用汽车 2021年1期2021-01-29
- 装船机悬臂饺点改造
整机振动,判断为铰点滑动轴承研磨损坏,并且铰点附近腹板出现变形,存在安全隐患,需要对悬臂铰点轴承和销轴进行更换,以保证设备的安全使用。装船机悬臂铰点采用滑动轴承的设计,原结构如更换轴承,滑动轴承无法直接顶出。需更改臂架结构,方能将滑动轴承拆除。最终方案没有采用传统割开臂架外侧耳板后顶出轴承的方法,而是将门架耳板连同轴承一起切割掉,之后更换为装有关节轴承的新耳板,以保证两侧臂架轴承的同轴度,从而实现了更好的维修效果。另外,对铰点进行维修需要对悬臂进行卸荷。由
探索科学(学术版) 2020年9期2021-01-20
- GJR400大型旋挖钻机桅杆变幅机构铰点设计思路
挖钻机的变幅机构铰点（包括销轴和轴套）时，除了选择合适的材料、表面参数以外，还要选择合理的配合间隙。本文通过如何选择销轴的材料、表面粗糙度和硬度等性能参数的选用、以及铰链处保证润滑良好所需最小配合间隙的确定等，对变幅机构铰点的设计思路提出了相关建议。关键词：变幅机构;铰点;性能参数;强度设计;配合间隙大型旋挖钻机的变幅机构主要包含大变幅和小变幅，其铰接点在桅杆变幅动作和钻机钻进工作时承受低速重载的作用，同时由于工况的复杂性，还经常需要承受巨大的冲击力。因此
装备维修技术 2020年3期2020-11-20
- 基于极限轨迹的挖掘机工作装置动力学分析*
Dyn对工作装置铰点的受力情况进行了理论分析和仿真验证。冯豪[5]基于整体动态模型与局部子模型相结合的方法对工作装置的局部焊缝进行了应力计算。靳龙[6]将柔性联接方式代替了行走架联接螺栓组，得到了几种典型工况下受载最大的螺栓位置及受力曲线。黄鸣辉[7]对工作装置刚柔耦合产生的非线性动力学效应、转动角速度变化产生的惯性以及复合挖掘载荷的不确定性等动态特性进行了仿真分析及实测验证。综上所述，学者们在考虑挖掘机的载荷时，只考虑了将某一工况下恒定数值的挖掘阻力作为
机电工程 2020年9期2020-09-22
- 集装箱正面吊运机臂架系统的受力分析
作，有必要对关键铰点和驱动液压油缸进行受力分析。为此，本文基于复数矢量法和牛顿-欧拉法建立集装箱正面吊运机臂架系统的数学模型，利用MATLAB软件对集装箱正面吊运机臂架系统各构件的受力情况进行仿真分析，最后利用ADAMS软件进行验证[8]。1 集装箱正面吊运机工作原理集装箱正面吊运机示意图如图1所示，图中坐标系以基本臂与机架连接处的铰点中心O为坐标原点，臂架水平伸出方向为X轴正向,竖直向上方向为Y轴正向。集装箱正面吊运机主要包含二级伸缩式臂架系统和多功能吊
机械工程师 2020年7期2020-08-01
- 复合固体自润滑轴承在正面吊改造中的应用
大臂支点分为前臂铰点和后臂铰点，前臂铰点连接举升油缸，做举升或下降运动，后臂铰点随油缸的升降做旋转摆动。常见的集装箱标箱有20英尺和40 英尺2 种尺寸，40英尺的集装箱装箱后总重在26～30 t。某港使用三一重工制造的正面吊，后臂铰点使用关节轴承，品牌是德国INA，型号是GE120UK-2RS。尽管按时保养，但是润滑油膜不理想、频繁地移箱作业，使得后臂铰点内的关节轴承经常损坏，平均每台正面吊每2 个月就要对后臂铰点的关节轴承进行1 次更换。正面吊使用单位
设备管理与维修 2020年13期2020-07-19
- 装载机工作装置铰点与油缸尺寸协同优化设计
工作连杆组成，其铰点布局的合理性直接影响整机的工作负荷、动力与运动特性，进而影响工作效率和能力。装载机工作装置有多种形式，本文研究的是反转6连杆机构。这种机构形式简单，尺寸紧凑，我国生产的轮式装载机多采用这种形式。关于工作装置设计方法的研究，目前多集中于油缸尺寸参数确定条件下的工作装置铰点分布设计，常出现优化问题无解的情况，需调整油缸尺寸进行重新优化设计。基于此，本文提出油缸尺寸协同优化的设计方法，在工作装置铰点设计过程中，同时对油缸安装距和行程进行设计，
建筑机械 2020年6期2020-07-15
- 一种基于滑动铰点的快速起竖方法及优化设计
竖系统广泛使用三铰点机构。三铰点机构由质量载荷和起竖油缸组成，起竖油缸下支点连接车体，上支点连接质量载荷，使载荷绕一个起竖铰点旋转起竖，如图1所示。图1 三铰点起竖机构Fig.1 Three-hinge-point erecting mechanism三铰点起竖机构有着结构简单、操作便捷的优点，在起竖系统中被广泛使用。但它存在执行机构行程长、导向比大的缺陷，在大型设备的起竖过程中往往使用多级缸以减小起竖系统所占空间，这不仅加大了生产成本，换级带来的振动冲击
空天防御 2020年2期2020-07-12
- 基于MATLAB的单绳抓斗开闭机构运动学和动力学分析
寸，如拉杆长度、铰点相对位置等；另外为了满足抓斗的使用性能要求，必须进行必要的强度、刚度、可靠性及稳定性等方面的设计计算。这些设计计算，都需要对开闭机构进行运动学和动力学分析。本文基于MATLAB软件，结合单绳抓斗开闭机构的实际结构，建立开闭机构的运动模型，并进行运动学和动力学分析，以便于直观地了解开闭机构各构件在运动过程中的运动和受力变化情况，为单绳抓斗开闭机构的设计计算提供参考，并为机构进一步的优化设计做准备。1 单绳抓斗开闭机构运动模型的建立1.1
机械工程与自动化 2020年3期2020-06-22
- 堆取料机悬臂铰点更换及结构改造
隐患，初步判断为铰点轴承损坏。经商议，确定由河北港口集团港口机械公司制定施工方案并组织施工。S/R 堆取料机单侧的悬臂铰点分别由门柱上一个耳板（内有关节轴承）、臂架上2 个耳板、固定销轴和卡板组成。改造前的铰点结构，更换轴承不方便，轴承无法直接顶出，需更改结构或将臂架耳板升起，高出门柱耳板让出更换轴承空间，方能拆除轴承。常规更换悬臂铰点的施工方案，是用大吨位吊车将悬臂吊起，使悬臂根部让出更换轴承的空间。为节省500 t 吊车租赁费用，只能另辟蹊径。本方案采
设备管理与维修 2020年5期2020-05-01
- 基于GA-NLP的剪刀式折叠桥梁展桥机构多目标优化设计
程中出现展桥机构铰点和展桥油缸的受力过大，降低展桥机构的使用寿命，甚至出现机构干涉碰撞以及机构死点的情况。因此，对现有工程样机的展桥机构进行优化设计来提升其受力性能具有较大的工程意义。由于展桥机构的受力状态比较复杂，常规的设计软件一般无法满足该机构的优化设计要求，因此针对新型展桥机构，需要寻求一种更为合理和有效的优化方法。针对展桥机构或可展结构的优化，曾繁琦等［4］利用虚拟样机技术建立了展桥机构的参数化模型，将展桥油缸受力最小作为优化目标，利用广义梯度递减
工程设计学报 2020年1期2020-04-04
- 露顶式弧门液压启闭机上铰点合理位置算法
缸和弧门连接的下铰点位置也已基本确定。此时，油缸上铰点的位置就决定了油缸的启闭力和工作行程。实践表明，启闭力和工作行程是一对矛盾的参数：当减小启闭力时，工作行程会加大，油缸长度会增大；当减小工作行程和油缸长度时，启闭力会增大，油缸的缸径、杆径将同时增大。所以，设计中有必要选取合适的油缸上铰点位置，使启门力和行程得到优化，避免不必要的经济浪费。一般情况下，设计人员都是通过做图法不断试算，找到合适的油缸上铰点位置。此种方法的不足之处，一是人工试算浪费时间和精力
水电与抽水蓄能 2020年1期2020-03-21
- 基于Weibull分布的岸桥铰点退化特征提取方法研究
。岸桥金属结构及铰点位置如图1所示。岸桥结构主要由前后两片门框、拉杆和桥架组成。小车轨道一般由铺设在前后大梁上的两条长轨和接轨处的两条短轨组成[2]。大梁铰点[3]既是岸桥整体钢结构的一个动铰，又是小车轨道的支撑结构。在频繁的循环作业中，小车轨道持续承受着复杂的交变载荷[4]和起制动惯性力，轨道铰点处也会承受剧烈的冲击，在长时间的作用下，轨道铰点会产生松动甚至变形，影响小车系统的安全运行。轨道铰点处的振动监测信号蕴含着丰富的健康状态信息，分析并挖掘[5]其
振动与冲击 2019年22期2019-12-02
- 剪刀式折叠桥梁展桥机构架桥过程力学状态分析
展开过程进行关键铰点和部件受力分析有着重要的理论意义和工程价值。展桥机构的研究最多在两个方面，一方面针对不同的使用条件进行新型可展机构的设计[3-4]；另一方面对已经设计的展桥机构进行进一步的优化设计[5-6]。这两个方面都需要进行展桥机构的力学状态分析，进一步进行可展结构的可行性验证或优化结果比较。在可展机构力学状态研究方法方面，最多的方法是采用虚拟样机进行展桥机构的建模以及受力状态的分析[4,6]，虚拟样机建模可以较直观地观察到机构运动过程中的姿态，同
网络安全与数据管理 2019年9期2019-09-17
- 剪刀式桥梁展桥机构铰点位置多目标优化设计
在展桥机构中，其铰点位置涉及展桥机构功能实现、驱动油缸选取及桥梁结构强度设计等因素，设计时仅凭经验和机构仿真分析软件，难以实现展桥机构铰点位置的最优设计。新型展桥机构在某型剪刀式桥梁上得到了应用，在方案样机试验过程中发现在桥梁架设的初始状态，出现展桥机构驱动油缸的小腔由于压力过大引起间断液压油溢流现象，为此需要开展展桥机构的优化设计工作。本文介绍一种新型内置式军用剪刀桥梁展桥机构[11]，其工作原理为，采用一个液压油缸驱动转架机构，实现桥节的折叠与展开，该
兵工学报 2019年5期2019-06-27
- 装载机工作装置载荷识别模型与载荷测取方法*
此，笔者根据铲斗铰点力与斗尖所受外载荷关系，建立装载机工作装置外载荷识别模型。基于载荷识别结果提出三向力销轴传感器法和动臂截面弯矩法两种工作装置载荷时间历程制取方法，并通过典型作业姿态加载试验分析两种测试方法的精度。基于销轴传感器法，搭建LW900K装载机载荷测试系统，对应铲装作业过程分析铲斗铰点载荷和工作装置外载荷时间历程。提出的测试方法为工程机械臂架结构载荷测试提供多方案选择，所得结果为载荷谱编制和疲劳分析提供依据。1 装载机外载荷识别模型装载机工作装
振动、测试与诊断 2019年3期2019-06-24
- 随车起重机动臂油缸连杆优化及对比分析
种机构形式，即3铰点机构和5铰点机构，本起重机油缸的设计方案为3铰点形式。本文通过对2种铰点机构的优化对比分析，详细比较2种机构的运动、力学性能，为起重机及其它类似产品的设计提供有效参考。图1 QH090起重机臂架系统模型1 油缸铰点机构受力模型取动臂及伸缩臂为水平状态时为危险工况进行研究，设伸缩臂对动臂形成的弯矩为M，则3铰点形式下油缸处局部结构如图2所示。其中，O为伸缩臂与动臂连接点，A为油缸前铰点，B为油缸后铰点。图2 3铰点形式油缸此时油缸受力FA
建筑机械 2018年12期2019-01-02
- 主卷扬布置对旋挖钻机动臂变幅机构动力学特性的影响
r2为连杆长度即铰点A、B间的距离。根据达朗伯原理，质点系的主动力、约束反力和惯性力组成平衡力系，图2所示的三组平衡方程用式（4）－（6）表示为：式（5）中：r4为铰点 D、C 间的距离，l4为铰点 D、C 间 的距 离 ，σ ＝ ∠CDC4，η ＝ ∠CDF，θ＝ arcsin为铰点 D、E 间的距离。式（6）中：Tjx=Tjsinγ，Tjy=Tjsinγ，Tj=G6sinξ，γ为钢丝绳与铅锤方向的夹角，其大小为：γ为三角架质心与铰点C间的垂直距离，为铰
装备制造技术 2018年8期2018-10-17
- 民航智能电动行李传送车结构与功能设计＊
支撑架与传送带的铰点距传送带后端0.5 m，前支撑架横梁距前支撑架与车体铰点距离h1，前液压缸组件与车体铰点距前支撑架与车体铰点X1，后支撑架横梁距后支撑架与车体铰点距离h2.图1 举升机构简图图2为前推杆铰点各位置下H形架横梁受力图。根据受力图我们可以看出，前H形架的横梁的受力在仿真过程中，是呈不断减小的趋势的，最大值出现在仿真刚刚开始的时候。通过10次同时改变H形架的横梁与竖梁的两个铰点的横纵坐标，我们得出10条不同的H形架的横梁的受力图。根据受力表中
科技与创新 2018年16期2018-08-21
- 超长臂起重机参数化建模与应力状态优化研究
此，考虑采用下部铰点在臂架中心线下方偏置的形式，在臂架承载受压时，产生向上拱起的反作用，以抵消自重影响，以臂架下部铰点偏置距离作为设计优化参数，如图3所示。图3 臂架下部铰点偏置在APDL程序文件中，引入偏置参数，仅仅修改偏置参数，作为臂架结构的局部坐标系的原点参数，使臂架在该局部坐标系下建模即可。由应力计算结果直接反映该参数的影响。程序段如下………*set，zz，… !臂架尾端偏置参数*set，xb，zz*sin（aad） !铰点与坐标原点距离*set，
建筑机械 2018年6期2018-06-22
- 混凝土泵车臂架铰点优化模块应用
臂架、油缸、连杆铰点设计是臂架设计的关键，铰点设计合理与否直接涉及到臂架传力的合理性和臂架轻量化，进行铰点优化可以帮助设计人员在设计臂架系统时更好地分布铰点的位置。1 铰点优化模块介绍铰点优化模块是以解析法为主的计算模块，采取遗传算法（Matlab优化模块），计算速度快，供设计变幅机构时使用，优化后的变幅系统在满足变幅功能条件下油缸内力最小和展开长度最短。优化设计变量为油缸铰点位置及连杆长度，优化目标函数为使油缸内力最小和展开长度最短。1.1 铰点示意图每
建筑机械 2018年5期2018-05-28
- 斗轮取料机臂架铰点座开裂分析及改进措施
备点检时发现臂架铰点座与加固座结构部件焊缝出现裂纹，对该处裂纹进行过2次修复，但依然出现裂纹，为保证设备使用安全，按照GB 6067.1—2010的要求，必须修复后才能继续使用。图1 斗轮取料机整机图2 原因分析分析取料机取料时的动载荷可知，载荷通过臂架传递给臂架铰点座，支座钢结构承受较大的交变应力，致使钢结构焊缝疲劳产生裂纹。由于焊缝处已经返修过2次，Q345钢在补焊冷却过程中，热影响区易形成淬火马氏体组织，使近缝区的硬度提高，塑性下降。同时原焊缝中偏析
设备管理与维修 2018年2期2018-02-09
- 模块式苗木抚育机辅助作业臂模块动力学分析1)
缸受力曲线和关键铰点的受力曲线，辅助作业臂模块受力变化情况吻合辅助作业臂模块实际受力情况。应用虚拟样机技术，对抚育机辅助作业臂进行动力学仿真，有着过程高效、低成本、输出结果直观形象、仿真效果好等特点。苗木抚育机；辅助作业臂模块；动力学仿真模块式苗木抚育机是一台可更换工作模块的多功能苗木作业设备，主要适用于绿化苗木抚育管理作业。目前，我国绿化苗木管理抚育动力装备，特别是绿化大苗作业装备十分短缺匮乏。为满足作业各方面需要，要求机械设备的种类多，适应性强，往往采
东北林业大学学报 2017年12期2017-12-27
- 混凝土布料机器人机械臂铰点优化分析
布料机器人机械臂铰点优化分析王云磊1，祁宇明1，邓三鹏1，彭淑萍1，周旺发2（1.天津职业技术师范大学机器人及智能装备研究所，天津300222；2.天津博诺智创机器人技术有限公司，天津300350）机械臂是混凝土布料机器人的重要部件，机械臂铰点设计的合理与否决定了混凝土布料的稳定性和准确性。使用Solidworks软件建立混凝土布料机器人机械臂的三维模型，并使用Solidworks motion对机械臂进行运动学的仿真，得出机械臂之间铰点油缸的压力曲线，并
装备制造技术 2017年8期2017-10-19
- 基于遗传算法的高空作业平台变幅三铰点优化
空作业平台变幅三铰点优化王思琪，宋效凯，陈凯（长安大学，陕西西安710064）针对四节伸缩臂的高空作业平台，以变幅油缸受力、伸缩臂受力最小为优化目标，引入7个设计变量来表示变幅三铰点的几何位置参数，建立了对高空作业平台变幅三铰点优化的数学模型，并利用遗传算法来寻找最佳的设计变量值。优化结果显示，优化后的油缸受力和伸缩臂受力得到了一定的改善，对高空作业平台的计算机辅助设计提供了一定的参考价值。高空作业平台；变幅机构；变幅铰点；遗传算法高空作业平台变幅机构的结
装备制造技术 2017年1期2017-03-25
- 6000t/h装船机俯仰轴承的一种新型更换工艺
方法包括：在俯仰铰点下方悬臂梁与行走门架箱型梁之间制作工装，并加固悬臂梁腹板，用此工装既可消除俯仰铰点处垂直方向压力，又可消除水平方向压力。工装安装并投入使用后，用塞尺测量俯仰轴销周围间隙，等间隙均匀后顶出销轴，更换轴承即可。关键词：6000T/h装船机；关节轴承；销轴一、技术背景神华黄骅港务公司生产装卸系统应用了世界先进的科学技术，部分设计和关键设备是由国外引进，国内制造的，其自动化水平处于国内领先。神华黄骅港务公司共有6000t/h装船机七台、3000
中国新技术新产品 2016年10期2016-06-28
- 运用QC方法降低门机的故障率
系统、旋转机构、铰点轴承所造成的故障率远高于前期预测。为了提高整机运行的可靠性，结合门机生产使用过程中出现的问题，我们立项研究分析，运用QC方法提出了设计优化方案，并在16吨门机上实施，最终达到控制目标。关键词：门机旋转机构；PLC控制系统；铰点1 现状调查我们对2015年02月—2015年04月时间段内的门机故障类型与频率进行调查，如下表：2 原因分析我们小组把设备故障的原因列出，全面仔细地查找要因。2.1 影响旋转制动器运行可靠性的因素电机功率计算选择
中小企业管理与科技·下旬刊 2016年2期2016-05-30
- 整体液压俯仰型式臂式斗轮机伸缩油缸各个铰点的几何布局
轮机伸缩油缸各个铰点的几何布局王文龙 苏士超北方重工装卸设备分公司整体液压俯仰型式的臂式斗轮堆取料机，是由油缸的伸缩来完成俯仰动作的。本文主要介绍伸缩油缸各个铰点的几何布局，这是完成俯仰运动的机构设计内容俯仰型式臂式斗轮机;伸缩机构；油缸；几何布局在整体液压俯仰型式的臂式斗轮堆取料机(以下简称为斗轮机)俯仰过程中，虽然运动是在空间完成。但就我们目前设计的斗轮机，其俯仰运动仍然是平面运动，只不过是在垂直的平面内运动而已。另外，从机构学来说，这种油缸的伸缩仍属
环球市场 2016年24期2016-02-10
- 垃圾转运设备翻转机构动力优化
象，通过参数化各铰点坐标，对翻转机构油缸的最大受力进行优化，进而达到优化翻转机构动力的目的。在同类的翻转机构中翻转同等重量的垃圾所需的油缸举升力越小，则这一翻转机构的油压稳定性越好，工作效率越高。翻转机构主要由料斗总成、主动臂总成、连杆总成以及翻转油缸组成，举升支架和连接支架焊接在压缩箱总成上，其上分别铰接着主动臂总成和翻转液压缸总成，图1为翻转机构示意图，可将其简化为平面四连杆机构，在翻转油缸的驱动下，实现举升卸料的功用。图1 翻转机构示意图2 翻转机构
机械工程与自动化 2015年1期2015-12-31
- 基于ADAMS的电力液压盘式制动器仿真研究
如图1所示，并以铰点1与铰点2的连线为X轴，铰点1与铰点2的中点为Y轴建立坐标系。表1 KDUB500-2060电力液压盘式制动器参数1.2 构建虚拟样机模型在建模分析过程当中，不需要将所有的动作以及零部件都考虑进去，而应根据具体的仿真目的和需要合理地忽略删减不必要的部分，以达到仿真目的的同时尽可能地简化模型。本模型的基本假设如下：①忽略所有铰接点的摩擦力；②忽略所有零部件的重力作用(系统重量轻，对系统分析基本没有影响)；③各零部件为刚体，即不会产生任何变
机械工程与自动化 2015年6期2015-12-05
- 基于最优化方法的油缸变幅船用起重机变幅机构铰点布置设计
用起重机变幅机构铰点布置设计马文涛1，热合曼·艾比布力2，曹晓玲1（1.新疆工程学院 机械工程系，新疆 乌鲁木齐 830091; 2.新疆交通职业技术学院 汽车工程学院，新疆 乌鲁木齐 831401）针对油缸变幅船用起重机变幅机构铰点布置展开研究，分析了铰点位置对油缸使用的影响。以油缸负载和波动最小为目标建立了铰点布置的最优化数学模型并提出了一种等步距搜索最优化算法。最后通过实际应用验证了算法的可靠性和可行性。变幅机构；铰点布置；最优化0 引言船用起重机就
机电设备 2015年4期2015-10-16
- 6000 T/H悬臂取料机俯仰铰点轴承更换工艺改进
中，经常出现俯仰铰点异响和震动现象，给取料机正常工作带来了很大的安全隐患。本文通过对6000t/h悬臂取料机原有俯仰铰点更换工艺深入分析，找出原有更换工艺缺陷根源，开发了一种新的更换工艺，避免了原有工艺的缺陷和问题，满足了生产安全需求，并在实际应用中取得了良好效果。1 技术改造背景6000t/h悬臂式取料机作为神华黄骅港务公司装卸设备的主力军，承担了相当大比重的工作量，其运行状况的好坏直接影响一线生产部门，乃至全公司的装船任务。该型取料机悬臂的俯仰动作是由
科技视界 2015年7期2015-01-08
- 曲臂式高空作业平台三铰点位置优化❋
言曲臂式变幅机构铰点数目多、伸缩臂受力随变幅角度变化复杂，变幅机构三铰点受力计算和位置布置比传统三铰点变幅机构更加复杂。本文对臂架进行受力分析，在此基础上对其建立优化数学模型，并确定优化目标以及约束条件［1］。1 力学分析本文以某型曲臂式高空平台车为例进行分析。该型曲臂式高空作业平台的作业高度为16m，结构简图如图1所示。其基本臂与上臂均为两节伸缩臂，臂架上有两处变幅机构（上变幅机构与下变幅机构），本文以下变幅机构为研究对象，下变幅机构的变幅范围（变幅角度
机械工程与自动化 2014年5期2014-12-31
- 集装箱自装卸运输车工作装置铰点位置对油缸载荷影响
计初期，工作装置铰点位置大多数时候都是通过“经验＋试验”确定，需要大量人力、物力，研制周期长.基于此，本文从实际设计角度出发，结合侧面吊的实际作业工况，对侧面吊工作装置的铰点位置进行理论研究，并运用动力学仿真分析软件ADAMS进行对比试验，最终得出铰点位置对油缸载荷、工作幅度等的影响规律.图1所示为侧面吊工作状态.1 铰点位置对油缸载荷影响的数学模型分析1.1 数学模型将侧面吊工作装置简化为平面动力学系统［2－5］，包括上吊臂部分（包括上吊臂和上臂油缸）、
中国工程机械学报 2014年4期2014-05-25
- 新型四连杆门座机梯子栏杆系统
鼻梁与大拉杆连接铰点、象鼻梁与主臂架连接铰点、象鼻梁前端滑轮铰点及主臂架中部铰点部位进行维修、保养，传统机型臂架系统的爬梯系统是安装在整个主臂架、象鼻梁及大拉杆上（图1）。各个铰点的保养、维修需通过图1所示各路线进行操作。由于受钢结构样式影响，通常象鼻梁栏杆系统较为狭窄，不利于象鼻梁前端滑轮铰点的保养、维修工作，给工作人员带来不安全因素。图1 传统爬梯系统2 新型爬梯系统介绍图2 新型爬梯系统新型爬梯系统（图2）是在满足保证充分的通行空间和安装、维修、保养
机械工程师 2014年2期2014-04-21
- 基于遗传算法随车起重机折叠臂架铰点位置优化
的组合方式液压缸铰点布局不同，导致液压缸受力不同，以及在整个变幅过程中所受力的变化趋势不同，对液压缸的性能、使用寿命、稳定性及工作装置整体性、安全性有较大影响.因此在设计特定的折叠臂架结构时，研究合理的液压缸铰点位置是十分必要的.目前国内针对铰点位置的优化有了一定的研究，文献［2］利用共轭梯度法，对登高平台消防车起升臂架铰点位置进行优化，降低了变幅过程中油缸受力峰值;文献［3］借助软件Prodopt，采用仿生物进化算法对装载机正转八连杆机构工作装置进行铰点
江苏科技大学学报(自然科学版) 2014年1期2014-03-20
- 纠偏装置设计分析
分析:液压缸头部铰点E 与连杆O2F 铰点F 之间距离始终保持不变，则有如图可知:E'F'⊥G'F'联立式(6)(7)求解得由此，在已知入口带钢偏移量f 时，通过控制液压缸伸缩量，从而实现纠偏。4 MATLAB 程序计算仿真定义纠偏机构中各变量见表1。表1 纠偏机构结构参数Table 1 Structural parameters of correction mechanism部分仿真程序如下:O2O3=input(‘请定义连杆铰点间距离(辊子长度与辊子端
中国重型装备 2013年3期2013-11-18
- 基于弹性稳定约束的桁架臂顶节铰点布局优化研究
引言桁架臂顶节铰点布局问题，是桁架类吊臂方案设计的关键问题之一。其设计是否合理，直接关系到桁架吊臂的受力是否合理［1］和整体的抗屈曲能力大小，进而影响桁架类起重机整机的起重性能。目前，对桁架臂结构优化分析的方法主要有以下三种：一是采用解析法［2］计算吊臂的强度及稳定性，然后对计算结果进行筛选取优；二是运用有限单元法对桁架类结构进行尺寸及形状优化［3］；三是运用ANSYS对空间桁架结构进行拓扑优化设计［4］。这几种方法对桁架臂结构的研究发挥了一定的作用，但
中国机械工程 2013年1期2013-09-07
- 取料机悬臂铰点结构改进
分析图1 改进前铰点结构图2 改进后铰点结构黄骅港一期取料机已运行12年，经过长期超负荷运转，该机悬臂尾部铰点关节轴承异响严重，引起的振动对取料机整机造成冲击。经分析，俯仰过程中的异响和振动主要来自臂架俯仰铰点处轴承。该取料机臂架铰点装置设计为间隙配合，以方便现场安装调试，通过在轴上安装定位套来防止关节轴承内圈与销轴之间发生相对转动。关节轴承为SKF的GE340TA-2RS非自润滑轴承，需人工定期对其加油保养。通过查看SKF轴承使用维护资料及与专业人员交流
设备管理与维修 2013年10期2013-08-25
- 起重机变幅油缸定轴板螺栓的防剪切设计
与吊臂之间的链接铰点，称为起重机的三铰点。吊臂根部铰点和转台上铰点之间通过销轴连接，销轴通过装有螺栓的定轴板固定在转台上，吊臂可以绕销轴转动。变幅油缸上、下铰点也分别与吊臂上铰点和转台下铰点通过销轴连接，而销轴则用相同的方式固定在吊臂上铰点和转台下铰点处。定轴板的主要作用是防止销轴旋转，如图1所示。图1 起重机三铰点及销轴固定1 定轴板剪切固定螺栓分析由于吊臂、转台体积比较大，加工设备各异，以及人为因素，吊臂或转台的连接孔加工时产生的平行度误差通常比较大。
建筑机械化 2013年10期2013-08-21
- 基于MATLAB的装载机快换装置优化设计*
RxB、RyB，铰点D、E为快换装置与连杆及动臂连接处，快换装置受力如图4所示。图4 快换装置受力图由:得:3 设计变量分析文章以Z30E型装载机为例，优化一种通用型快换装置，为保证装载机的工作性能，不改变反转六杆机构的各铰点位置，因此D、E点位置不变，确定B、C铰点的位置即为确定快换装置各铰点的位置。选择如下设计变量:4 确定约束条件4.1 强度约束装载机快换装置是实现装载机多功能性的重要部件，是复杂受力构件，其强度、刚度设计很重要，一旦因总体强度设计不
机械研究与应用 2013年3期2013-06-28
- 集装箱正面吊变幅机构的铰点位置优化*
正面吊变幅机构的铰点位置优化*陈 桥1，田明华2(1.湖南中铁五新重工有限公司，湖南长沙 410323;2.中南大学高性能复杂制造国家重点实验室，湖南长沙 410083)集装箱正面吊变幅机构是正面吊大臂举升机构的核心，其变幅铰点位置的确定直接影响到整机的性能。通过对变幅机构受力特性的分析，以变幅油缸最大负载最小及变幅液压系统液压冲击最小为优化目标，建立变幅机构三铰点数学模型，采用分层排序法处理多目标问题的优化，利用Matlab粒子群算法对变幅铰点位置进行优
机械研究与应用 2013年5期2013-06-09
- 铲斗连杆机构的参数优化设计
作用面积；R1为铰点B 对铲斗油缸的作用力臂；R2为铰点B 对连杆AE 的作用力臂；R3为铰点C 对连杆AE 的作用力臂；LCD铲斗长度。搜完，毫无结果。警官虎着脸沉默片刻，目光在那四名女学生身上游走。虽说是冬天，女学生仍是纤纤巧巧，柳腰生姿。由上式可知，在液压油缸的推力不变的情况下FW与传动比i 成正比，只要提高传动比就可以提高铲斗挖掘力。图1 铲斗连杆机构2 铲斗连杆机构参数化建模首先对铲斗连杆机构进行必要的简化，如图2所示。图2 铲斗连杆机构简化模型
装备制造技术 2012年12期2012-08-31