质量改进研究
——以北京睿鸿基机器人技术有限公司为例

文/王建军，成都理工大学管理科学学院

1 绪论

“质量”己成为世界贸易共同的商业语，也是这张网络继续存在的最重要保障，质量的改进不仅意味着产品将会有良好的性能和经济性，而且产品也将会有更高的价值信用。近年来，各国均重视质量持续改进的实施策略，方法很多，各不相同，主要有两个大方向：递增型和跳跃型。递增型的改进方法的特点在于：改进步伐较小，周期短，较频繁；跳跃型的改进方法的特点在于：前后两次改进过程的时间间隔相对较长，每次改进的效果更加明显，而且每次改进的投入的人力，物力，资金较多。目前，我国在仍然处在质量检验阶段，改革开放以后我国才逐渐向全面质量管理阶段展开，但是到现在的效果依然不尽人意。我国的质量管理体系仍然存在很多问题。

2 实例分析

本文以汽车副后车架加工过程的质量改进为例进行论述。通过分析，发现该公司的质量管理其实非常不稳定，波动极为异常。在设施方面，有些设备已经陈旧，精确度已近不满足要求，基础设施方面，没有及时清理摆放，导致使用时现找浪费时间。材料供应上面，材料质量不满足要求，没有选择最佳的材料。公司服务方面，服务质量一般，不能及时反馈出现的问题，工作态度不够积极。信息交流方面，与合作企业交流较少，没有达成知识共享，形成成了一种质量观念差。

2.1 抽样检验

采用一次抽样方案检验，即从待检批次N件中抽取n件，并对样本进行全检，将样本中的不合格品数d与判定数c进行比较，如果d ≤c，则判定待检产品合格；如果d ＞c，则判定待检产品不合格。

判定数c的确定：根据表3-2质量合格水平AQL的参考表可知。在国家标准GB/T2828中规定AQL的取值范围是0.01%～1000%，根据产品规定可知汽车副后车架为C类重要产品，因此确定的判定数为c=3。由一次检验结果可知d ＜c，所以判定该批产品为合格品。

2.2 该批次产品的接受概率

根据规定的抽样方案（n，c），把待检产品判定为合格品而接受的概率称为接受概率。因为批次总量较大且 /N 0.1，所以本文采用二项分布近似计算接受概率,即

过程能力指数Cp

由于标准差 能反映产品生产过程能力的强弱，因此，对计量型质量特征值，人们常用 作为基础来表示过程能力。通常，人们使用±3σ表示过程能力，既B=6σ。当过程处于受控状态时，质量特征值落在μ±3σ的概率为99.73%，这一范围基本上表明了过程质量特征值的波动范围。

过程能力指数Cp的计算公式：

如果公差范围用T表示，过程能力用6描述，这过程能力指数的一般表达式为：

过程分布中心 与公差中心M重合时，对于双侧规格情况，C p的计算公式为：

式中Tu–公差上限；Tl–公差下限。

实际上， 是未知参数，所以常用样本的标准差来代替 ，即

式中xi—第i个观测值；n—样本容量。

这样Cp的计算公式为

在不考虑均值偏移情况下求得过程能力指数： Cp=1.29。

Cp只是一种相对理想的过程能力指数，并没有考虑均值的偏移问题，用另一个计算量Cpk求出过程能力指数，其计算公式：

求得：Cpk=0.7

有Cp=1.29，Cpk=0.7可知，该工序过程产生的主要原因过程分布中心 偏离M太多，所以质量改进过程中应首先移动 是其与M尽量离得更近。另外，Cp=1.29，由过程能力评价标准可知该产品的有过程能力，可以采取相对的措施进行更好的改善。

3 产品设计过程改进

下面我们运用“田口方法”中的三次设计对副后车架的设计过程进行系统设计，参数设计和容差设计三个部分。

1）产品系统设计；2）产品参数设计；3）容差设计

系统设计也可以说是功能设计，系统设计决定了产品的结构和过程，设计包括原材料，元件、零件以及部件的选择，它主要运用专业技术的理论和方法，决定产品的功能和结构。参数设计使产品设计的核心部分，基本思想就是选择系统中所有参数进行最佳分配，整体上减少各种因素的影响是所生产的产品过程能力较强，保证质量特性值波动尽可能小，生产过程经可能稳定。容差设计是产品设计阶段中的最后一步，在进行产品容差设计时，需要遵循下列原则：

设产品的生产总成本为Q元，质量损失为L元，则总损失LT元为：

该设计的目的是使总损失取得最小值，总损失的最小点就是容差设计的最优方案。

4 结论

本文经过国内外文献资料为参考，结合公司实际情况，利用质量管理，质量改进的相关理论完成论述。发现公司存在的主要问题是：质量管理基础设施不完善，产品生产生产过程能力不足。本文认真分析其原因，提出质量改进的方法。