夹渣
- 铝合金板材阳极氧化材料线缺陷的形成原因及改进措施研究
陷均是由于有异物夹渣在板面上造成的。2 材料线形成原因分析从发现的材料线形貌及成分来看，材料线主要是由于异质点夹渣在板面上，经轧制拉长，以及阳极氧化后缺陷放大显现出来造成的。下面分析这些异质点的形成原因。Al、Mg、O夹渣物是含镁铝合金板带材中最容易出现的夹渣物之一。主要是因为Mg 性质活泼易氧化，且MgO 易破坏铝熔体表面致密的氧化铝膜，导致熔体进一步氧化夹渣[6]。这些MgO 夹渣若不能很好地被在线处理系统过滤而流入铸锭当中，轧薄过程中夹渣点可能会浮凸
铝加工 2023年6期2023-12-27
- 铸造镁合金溶剂夹渣X光无损探伤的表象浅探
原始缺陷，比如：夹渣、偏析、空洞、微裂纹等。尤其是夹渣缺陷对合金的断裂韧性和疲劳性能有着较大影响，对材料的力学、耐腐蚀等性能有着极大的危害，阻碍了其应用范围的扩展。夹杂对合金的断裂韧性和疲劳性能有着较大影响，因此对夹杂物尺寸及形态的控制是工业合金生产中较为关注的问题之一。镁及其合金在熔炼和浇注过程中表现出易于氧化的特性，使得镁液中极易形成夹杂物，引起铸件产生夹杂缺陷，显著降低材料的性能，甚至造成铸件报废，使镁合金的应用受到很大的限制。常用的去除镁合金中夹杂
新疆有色金属 2023年4期2023-06-26
- SAWL 钢管生产线夹渣缺陷分析与对策
2020 年度的夹渣缺陷情况进行统计，焊接一通率平均为93.57%，而在6.43%的焊接缺陷率中，夹渣缺陷率平均达到4.0%（图1）。其中，夹渣缺陷以管端居多，管尾（钢管西端）的缺陷占比最高。钢管东端（切除）、钢管西端（切除）和钢管中间（补焊）的故障率分别为16%、54%和30%。图1 2020 年夹渣缺陷率统计2 原因分析钢管焊接产生夹渣缺陷的原因有很多，除了焊接参数以外，生产线上还有很多工序可能造成夹渣缺陷。从人、机、料、方、环等5 个方面分析，得出夹
设备管理与维修 2022年22期2023-01-14
- Al-Mn-Mg系铝合金铸轧表面夹渣缺陷的研究
表面常会出现大量夹渣缺陷，导致严重的质量损失。为了更好地提高产品质量，减少这种铸轧坯料表面夹渣缺陷，对缺陷的产生原因进行了调查分析，并通过实际生产试验，提出了有效的解决方法。1 缺陷调查及分析用于生产此类铝箔的Al-Mn-Mg系合金的化学成分见表1。采用直径960 mm大辊径轧机生产铸轧卷坯料，铸轧厚度6～8 mm，其它铸轧参数也相对固定。生产中发现，铸轧卷坯料上下表面经常出现如图1所示的夹渣缺陷。肉眼看，该缺陷大多时候为黑色，有时为银白色。立板生产开始时
铝加工 2022年6期2023-01-13
- 不锈钢金相试样上类夹渣缺陷形成原因分析
验时出现多处疑似夹渣冶金缺陷为例，通过对缺陷的微观形貌、化学成分和不同材质金相砂纸的使用等方面进行对比，分析金相试样类夹渣的形成原因[3-4]。1 试验仪器使用ZEISS AXIO.Scope.A1型光学显微镜、ZEISS EVO18型钨灯丝扫描电镜及EDS对缺陷形貌及化学成分进行定性定量分析。2 试验结果与分析2.1 金相微观形貌多种牌号不锈钢金相试样在经过机械磨平、粗磨、精磨和抛光后，在光学显微镜进行非金属夹杂物评级时，发现20 mm×10 mm×10
金属热处理 2022年5期2022-06-06
- 铁型覆砂球墨铸铁曲轴夹渣缺陷原因分析及措施
的铸造生产工艺。夹渣缺陷是球墨铸铁曲轴生产中常见的一种铸造缺陷，曲轴受力部位若存在夹渣缺陷，会成为潜在的裂纹源，将破坏组织的连续性，使铸件塑性、韧性和疲劳强度下降，且曲轴强度要求越高，夹渣对基体组织连续性破坏作用越明显，曲轴因疲劳强度下降导致疲劳断裂的风险增加。我司采用铁型覆砂铸造工艺为某主机厂生产A型号的四缸发动机高牌号（QT850-5）球墨铸铁曲轴，在客户加工过程中，在曲轴的连杆颈和主轴颈外圆部位发现存在夹渣缺陷，如图1、图2 所示，缺陷呈单个或几个细
铸造设备与工艺 2021年5期2021-12-29
- 锻钢冷轧辊工作层夹渣缺陷研究及工艺实践
工作辊Ⅰ区出现的夹渣类无损检测缺陷，先从冷轧辊辊坯上切片解剖，进行扫描电镜分析，然后追本溯源。通过对电极锭铸造、电渣重熔冶炼及锻造成形进行“电镜定性+理论分析”的方法，找到夹渣源头，有针对性地对相关工序制定改进预防措施，达到预防和避免冷轧工作辊Ⅰ区产生夹渣类缺陷。1 缺陷源头分析1.1 问题引入针对生产过程中在冷轧辊粗车后，集中出现一批冷轧工作辊Ⅰ区缺陷质量事故，现对其中典型无损检测情况进行收集和描述，结果见表1。表1 典型无损检测缺陷描述Table1 D
大型铸锻件 2021年6期2021-11-07
- 四类易混淆冷轧缺陷的分类与控制
、挫伤、翘皮以及夹渣缺陷特征较为相似，易出现混淆情况，误判后会造成不必要的质量降级品或终端用户（尤其是主机厂用户）的质量投诉，降低企业技术经济指标和产品市场竞争力，因此需要对缺陷进行准确分类和控制，以便提高冷轧连退产品质量的检验效果，避免质量异议发生。1 缺陷形貌特征描述1.1 条状缺陷形貌特征如图1所示，冷轧连退板表面条状缺陷可分为2类，缺陷的长度方向均与带钢轧制方向一致，其特征如下：1）I类缺陷：实物中间有一条不间断细线，两侧类似被细线带出的水墨浸染一
山西冶金 2021年4期2021-09-28
- 高强钢板坯夹渣缺陷的控制
，2019年产品夹渣类缺陷的比例达到1.58%。本文分析了成品板表面夹渣缺陷产生的机理，追溯了表面夹渣产生的工艺环节，提出了减少连铸板坯表面夹渣的措施，通过优化保护渣理化性能、优化结晶器水口插入深度、改变结晶器内钢水流场，来降低钢水在结晶器中卷渣可能性。1 表面夹渣缺陷的现状及形成机理分析1.1 表面夹渣缺陷现状通过柏拉图工具，对不锈钢公司2019年10月～2020年1月10日供二冷轧高强板夹渣缺陷的情况进行了统计，分析发现，高强板分钢种夹渣缺陷占比前4的
天津冶金 2021年3期2021-06-28
- 消失模生产制动器壳体夹渣缺陷分析及防止措施
，如消失模铸件的夹渣问题就是长期以来伴随消失模生产的主要问题之一。一拖（洛阳）铸造有限公司采用消失模生产批量件制动器壳体过程中就出现铸件严重夹渣问题，造成铸件报废，废品率高达40%，由此影响生产进度、增加了成本。因此，防止铸件夹渣保证批量生产是降低成本的重要手段。2 制动器壳体夹渣情况分析及控制技术方案2.1 夹渣情况图1 铸件三维模型制动器壳体（如图1 所示）结构简单、需求量很大。材质：HT250，重量：14.5kg，该铸件上下端面及内圆要求全加工，并且
中国铸造装备与技术 2021年2期2021-04-07
- 防渗墙接头处夹渣原因分析及处理
号槽孔接头处出现夹渣现象。问题详细描述。防渗墙下部不设钢筋笼，只在防渗墙顶部下设预埋钢筋笼。在浇筑过程中2号槽孔浇筑速度为4 m/h，在结果过程中因顶部硬盖被钢筋笼卡住，混凝土突破硬盖时，偏向1号槽孔接头部位突破滞后。后期在凿除桩头时，在1号槽孔与2号槽孔墙体接头处发现夹渣（主要位于1号槽孔弧窝处），为保证质量，需对该部位进行修补处理。凿除施工后，通过风镐继续对发现夹渣处进行凿除，挖至设计墙顶深度1.6 m 处，夹渣形状椭圆形，长轴长约15 cm，该位置水
东北水利水电 2021年2期2021-04-03
- 汽车用钢铸坯夹渣成因及控制
检测到不同程度的夹渣缺陷，严重时会导致批量封锁和降级。不仅如此，汽车板用户在冲压各种零件时，也会出现因夹渣缺陷导致的零件开裂现象，严重时导致冲压零件无法返修而报废。汽车用钢铸坯的夹渣缺陷会严重影响生产作业效率和质量成本，持续减少夹渣缺陷一直是钢铁生产长期追求的目标。一、夹渣形貌和成分分析由于汽车用钢在用户使用材料时均轧制冲压成规格为0.5～1.0mm的薄板零件，炼钢铸坯在经过轧制拉长后，夹渣缺陷在零件表面有长条状贯穿，平行于轧制方向，严重时形成较大裂口。分
冶金经济与管理 2020年5期2020-10-30
- 试述材料成型及焊接控制工艺要点及其发展
;焊接控制工艺;夹渣;气孔;未焊透0 引言金属材料在焊接期间，受各种因素影响，导致金属材料在达到一定结构期间极容易出现各种状况，进而导致金属材料在实际的使用过程中出现裂纹，制造出来的金属结构不过关。尤其是在一些大型机械制造中，存在焊接技术手法不规范等情况，导致机械结构出现一定的变化。因此，应高度重视焊接技术，避免在焊接过程中出现变形事故，以避免资源出现严重的浪费。因此，应由专业的人员来完成材料成型及焊接工作，严格把控材料成型，对影响材料成型的因素进行分析
内燃机与配件 2020年1期2020-09-10
- 再生铜原料生产光亮铜杆质量控制
要原因是铜杆存在夹渣、空心等质量缺陷。针对上述问题，笔者所在企业前期也采取了一系列措施来改善上述缺陷。如限制不同批次再生铜原料的混搭使用；规范出铜口扒渣操作，明确单位时间内扒渣次数；在中间包增加过滤砖等，通过这些措施对夹渣、空心等改善效果并不明显。本文通过采用设备优化和质量控制工艺等控制方法和措施，以期提高再生铜原料生产光亮铜杆的质量。1 质量缺陷1.1 夹渣正常情况下，所有夹渣颗粒均上浮到铜水表面，经过扒渣工序清除，但铜水流转过程中仍然有夹渣颗粒裹入铜水
有色金属加工 2020年4期2020-08-20
- 某X65钢级输气管道环焊缝泄漏失效分析
清理干净的焊渣。夹渣的存在，减小了承载截面积，该处存在较大的应力集中，在较高的应力状态下，夹渣处极易萌生裂纹，是焊缝结构中最危险的部位之一。 焊缝产生的夹渣影响因素较多： ①与焊接参数选择不当有关，如焊接线能量过小、 电弧偏吹和焊条药皮偏心等；②与焊工操作有关，如电弧离坡口过远、 运条不当、 摆动时在两端停留时间过短以及焊条直径或种类选择不当和焊丝倾角不合适等；③焊接时前一层焊道清理不干净，而且熔渣又未能完全排出或者前一层焊缝中间凸起过大，致使清渣困难，焊
焊管 2020年3期2020-04-13
- 铝合金RT 焊缝焊接缺陷的修补方法和预防措施
终保持一致。2 夹渣夹渣会降低焊缝接头的强度和塑性。使焊缝应力增大，此接头形式的RT 射线探伤焊缝夹渣分为：垫板槽内夹渣、焊缝内夹渣。2.1 垫板槽内夹渣产生原因：是由于焊缝垫板槽内部氧化膜清理不干净，或打磨时有不锈钢碗刷毛残留在垫板槽内部或焊枪喷嘴清理不干净焊接时喷嘴上的熔渣掉落进焊缝熔池中造成的。修补方法：垫板槽内夹渣在底片上显示不规则的团絮状，垫板槽内夹渣修补时采用风动直磨机从焊缝背面去除焊缝垫板，如果在不伤目材的前提下没去除干净就在背面刨沟去除干净
科学技术创新 2020年4期2020-04-02
- 铝热还原镍铌中间合金夹渣研究
中难免存在氧化铝夹渣，因此使用高成本的电子束铌锭代替了镍铌中间合金。通过对真空镍铌合金进行分析，本文根据分析结果提出了如何使用真空镍铌合金而避免在高端高温合金中减少氧含量的带入，对镍铌合金锭内部的夹渣做了研究，并根据分布情况对合金进行分级处理，不同品级的可应用于不同要求的高温合金。1 试验方法1.1 原料高纯五氧化二铌99.5%以上，铝粉99.7%以上，金川雾化镍粉，萤石粉99.0%以上，氯酸钠等。1.2 熔炼工艺真空镍铌合金：五氧化二铌，铝粉，雾化镍粉，
中国金属通报 2020年18期2020-03-30
- P92大口焊接缺陷数控制
接;缺陷;气孔;夹渣;控制国电宁夏方家庄电厂锅炉采用哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的1000MW超超临界参数变压直流炉，本工程主蒸汽管道，高温再热蒸汽管道，高压旁路及低压旁路的旁路阀前的管道为P92材质具体参数如下：8月27日P92大口开焊，A1号口可记录性缺陷达56点，热段A4号口可记录缺陷达87点，10点缺陷当量超标。这种缺陷对锅炉的安全运行和焊缝的使用寿命有着严重影响，会造成爆管停炉事故。针对这种情况，业主、监理和施工单位都高度重视，经过各方讨论，进行
科技风 2020年5期2020-02-22
- 消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究
图1 所示的严重夹渣缺陷，该质量问题导致报废铸件上百吨，直接经济损失达100 万元以上。图1 轴承座铸件夹渣缺陷图该夹渣缺陷是轴承座内部或表面存在着固态的熔渣或金属氧化物所形成的缺陷，其危害性在于严重降低铸件的韧性和屈服强度等力学性能。从理论上分析，铁液冶炼到铸件浇注是一个复杂的不可逆过程，在高温冶炼和浇注过程中要保证氧化渣彻底清除且不进入型腔基本不可实现。要有效防止和避免一次夹渣缺陷，主要途径除提高浇注温度、铁液熔炼质量控制、降低残镁量、彻底除渣外，还有
中国铸造装备与技术 2020年1期2020-01-18
- P92蒸汽管道对接焊缝缺陷的超声检测及形成原因
8)，初步判定为夹渣缺陷。缺陷的动态波形也对应分为两类：一类是当探头前后移动时总可找到陡直尖锐的回波，而当探头左右扫查时，回波波幅由零上升到峰值，然后又平滑下降到零，与波形模式Ⅱ相符；另一类是当探头前后移动时总是呈现层次不齐的锯齿回波，而当探头左右扫查时，回波幅度呈现不规则的起伏态，与波形模式Ⅲa相符。表1 主蒸汽管道焊缝ZQ01的超声波检测数据表2 再热蒸汽管道焊缝RD01的超声波检测数据图7 缺陷呈现的光滑平面反射体静态波形图8 缺陷呈现的粗糙平面反射
无损检测 2019年11期2019-11-20
- 混凝土墙体夹渣缺陷无损检测方法及修补技术
水平施工缝间出现夹渣缺陷，本文提出了超声波无损方法检测混凝土缺陷，创新性开展了混凝土修补模拟试验，确保了缺陷混凝土灌浆修补质量，为类似工程提供借鉴参考。关键词：墙体；夹渣；超声波法检测；模拟试验；灌浆修补1 引言某工程屏蔽墙设计一类抗震，钢筋混凝土环形墙体厚度914mm，混凝土强度4000PSI（基本等同于C35），屏蔽墙底部与下部大体积底板间留有施工缝。该屏蔽墙第一次混凝土浇筑养护合格后，拆模发现墙体底部施工缝结合部位局部有夹渣现象，呈不连续线状分布，其
装饰装修天地 2019年5期2019-10-21
- 基于ProCAST数值模拟的高铬钢复合轧辊结合层夹渣成因分析
造生产中的结合层夹渣问题，以复合铸造过程数值模拟与夹渣物XRD分析相结合，分析了该夹渣成分及分布原因。首先，通过宏观检查并利用XRD实验定性分析了夹渣物的组成，初步确定了夹渣物为生产中高温反应生成的非金属夹渣，且集中分布于辊身冒口端。其次，采用数值模拟的方法分析了高铬钢轧辊复合铸造的生产过程，对比研究了离心铸造和重力铸造2个阶段辊身冒口端与底端的高温金属流动与温度场演变差异。模拟结果表明：芯部重力铸造时，芯部高温金属液对轧辊外层冲刷作用的差异是夹渣物主要分
河北工业科技 2019年3期2019-09-10
- 金属材料焊接中的问题与对策研究
现焊接裂纹、焊接夹渣问题。对这三个焊接缺陷的形成原因分析，主要是为了方便找出解决问题方法，保证焊接质量。一、金属材料焊接中存在问题分析（一）焊接不充分焊接不充分可以说是在金属材料焊接最为严重的一个问题，焊接不充分表现在金属焊接操作需要焊接的接头没有真正熔化完全，主要表现在风寒部位、焊丝材料和焊接金属这三个部位没有真正熔化和结合在一起。在焊接不够充分的原因分析来看，主要有着以下几个方面因素，比如说焊丝和焊接材料产生的熔渣有可能阻碍金属熔和;焊接前期需要准备焊
今日财富 2019年4期2019-06-11
- 框架梁柱节点夹渣缺陷分类修复技术
面清理不彻底导致夹渣缺陷[1]。由于出现混凝土夹渣缺陷的部位在屋顶层梁柱节点处，该部位钢筋配筋密度较大，钢筋捆扎结构复杂，夹渣在该部位的不同分布情况导致混凝土在梁柱节点处表现出不同的密实状态，因而产生不同程度的混凝土缺陷，处理起来较为困难。2 技术特点对于有夹渣缺陷的混凝土现浇结构，通常采用注浆修补或注浆后进行柱外包钢补强[2-5]。由于该工程施工过程中出现普遍的梁柱节点夹渣缺陷，且缺陷严重程度不一，为使修补后的柱体强度达到甚至超过设计要求，且不过度浪费人
建材发展导向 2019年8期2019-05-13
- 45钢热顶锻裂纹原因分析
在裂纹断口处存在夹渣颗粒形貌。对裂纹处断口观察到的严重夹渣颗粒带形貌进行能谱分析，夹渣颗粒主要成分如图4所示。图1 热顶锻裂纹宏观形态图2 热顶锻裂纹处断口形貌表1 圆钢化学成分（质量分数）%图3 裂纹处侧面发现的夹渣颗粒形貌图4 裂纹处断口观察到的严重夹渣颗粒带形貌2 分析与讨论热顶锻开裂的原因主要是铸坯质量和轧制工艺两个方面。一般情况下，铸坯中的轻微缺陷在轧制过程中可以消除，但较严重的缺陷在轧制过程中是不能消除的。如铸坯夹渣缺陷，轧制时夹渣物残留于钢中
冶金与材料 2019年1期2019-04-04
- 压力管道对接焊缝典型缺陷的相控阵CIVA仿真与检测
未焊透、未熔合、夹渣、裂纹、气孔[2]。常规超声的缺陷检出率通常和缺陷的性质、位置角度，以及检测人员的技术与责任心有关，同时具有不可记录性，对于检测数据的复现存在较大困难；射线检测过程繁琐，工作量较大，需要特殊的辐射防护场地及辐射检测系统[3]。笔者采用CIVA软件仿真了5类典型缺陷的相控阵检测，并与模拟试管的数据进行了比对，总结了相控阵检测5类典型缺陷的波形特征，为现场检测并快速判定缺陷性质提供借鉴。1 相控阵CIVA仿真1.1 CIVA仿真设置采用压力
无损检测 2019年3期2019-03-22
- 40CrMnMoA辊轴锻件缺陷分析
在多处点状分布的夹渣形貌，初步判断该缺陷应为夹渣裂纹，另外，未发现点状偏析、疏松等其他缺陷。缺陷处局部放大图见图2。1.2 宏观断口分析图2 缺陷处局部放大图Figure 2 Local magnification chart of the defect图3 缺陷断口宏观形貌Figure 3 Macroscopic morphology of fracture defects图4 缺陷局部放大形貌Figure 4 Locally amplified mor
大型铸锻件 2019年1期2019-01-17
- 水冷金属型球墨铸铁管中夹杂分析及控制措施
含硅量过高有助于夹渣的产生，从而进一步清理。在铁液中，铁的氧化物等微粒在高温下是较强的还原剂。因此，在铁液中存在相关反应，如式（1）～式（3）所示。上述反应是铁液碳含量随着熔炼时间延长而下降的主要原因。仅仅从反应（3）来看，铁液中的硅含量不会随熔炼的时间延长而下降，而应该升高；但是硅也是脱氧的元素，根据热力学定律，铁液中的硅与铁的氧化物存在相关反应，如式（4）、式（5）所示。铁液表面的硅与空气中的氧会发生氧化反应，如式（6）所示。根据反应（3）～（5），可
现代制造技术与装备 2018年11期2018-12-20
- 大型铸钢件常见焊接缺陷分析
见主要焊接缺陷有夹渣、气孔、咬边、裂纹等。本文结合生产实际情况，针对主要缺陷进行汇总并提出防止措施以供参考。1 夹渣1.1 夹渣缺陷表现形式焊接过程中残留在焊缝中的熔渣形成夹渣缺陷，夹渣缺陷一般呈单个小面积存在，在焊接缺陷坡口处一般会形成线性缺陷，取样时截面一般为小面积或单点状，如图1所示。夹渣缺陷聚集的地方易引起应力集中，不仅降低焊缝的力学性能，严重的甚至还会产生裂纹缺陷，在铸件的使用过程中潜在危害很大。图1 夹渣缺陷1.2 防止夹渣缺陷的主要措施夹渣缺
铸造设备与工艺 2018年5期2018-11-14
- 酸洗钢夹渣缺陷分析与控制
时，酸洗薄板内的夹渣易脱落或开裂，给结构件的安全性能带来较大的隐患。随着消费者对汽车的安全系数的重视，汽车企业对结构件的质量要求越来越高，因而对宝钢酸洗板的夹渣控制提出了更高的要求。为提升酸洗钢整体质量水平，宝钢厂内相关单位组成攻关团队，分析酸洗板的保护渣缺陷产生原因，采取相应的控制措施，以降低酸洗板板坯的夹渣钢质缺陷。缺陷封锁及分析酸洗钢种C401机组的夹渣缺陷为典型的保护渣，形貌主要是双黑线状。如图1所示，每个钢卷基本上有1~2条黑线。对缺陷卷取样分析
金属世界 2018年4期2018-08-11
- 高合金耐热钢汽车排气歧管的工艺优化
3. 铸件存在的夹渣缺陷及原因查找（1）夹渣缺陷位置 铸件抛丸后，在管壁上出现夹渣缺陷，具体位置如图4所示。（2）缺陷产生的原因 结合ProCast的模拟分析，我们发现夹渣主要集中在钢液从每个内浇口进入管壁后的交汇部位（见图5），我们试图采用加强熔炼工艺控制，使用比较纯净的棒料，以及把浇注系统由开放式浇注系统改为避渣效果更好的半封闭式浇注系统等措施，但改善效果不明显。我们分析可能是壳芯上喷的涂料在钢液的冲刷下剥落形成了夹渣，然后我们把壳芯用砂改为陶瓷覆膜砂
金属加工(热加工) 2018年4期2018-04-26
- 防止灰铸铁冷却壁表面缺陷的措施*
面经常发生气孔和夹渣等质量问题，导致灰铸铁冷却壁生产成本长期居高不下，对整座高炉冷却壁的利润造成了很大的冲击。为解决质量问题，降低铸造成本，根据现场生产试验对比，对冷却壁水管及吊环的防渗碳工艺、冷却壁固定水管用的附件的除锈工艺和化学成分进行了改进，有效防止了表面气孔和夹渣，提高了冷却壁的成品率。1 灰铸铁冷却壁表面质量及化学成分要求1.1 表面质量要求《YB/T 4073-2007高炉用铸铁冷却壁》中对冷却壁的表面质量要求为：冷却壁热面(冷却壁炉内侧、上下
机械研究与应用 2018年1期2018-03-13
- ASTM A668 CL.E材料断口分析
68 CL.E；夹渣；白点1 技术要求ASTM A668 CL.E化学成分见表1。锻件力学性能如表2所示。从表2可以看出，2号试样抗拉强度和伸长率未达到技术要求，与1号试样力学性能相比，2号试样整体偏低。表1 ASTM A668 CL.E化学成分(质量分数，%)Table 1 Chemical composition of ASTM A668 CL.E (Mass, %)表2 锻件力学性能Table 2 Mechanical property of for
大型铸锻件 2017年6期2017-11-03
- 大型船用柴油机机体夹渣分析
型船用柴油机机体夹渣分析杨恒远 张聚辉 毕海香 王 佳 卢彬彬(潍柴重机股份有限公司，山东261108)针对大型船用柴油机机体存在的夹渣缺陷，从熔炼和工艺设计两方面进行原因分析，并利用MAGMA模拟软件，制定了改进措施。经过生产验证，夹渣缺陷显著减少。夹渣；熔炼；工艺设计船用柴油机大部分时间是在满负荷情况下工作，有时在变负荷情况下运转。船舶经常在颠簸中航行，船用柴油机应能可靠工作，因此对船用柴油机的要求相对来说比较高，尤其是对船用柴油机最主要组成部分的机体
大型铸锻件 2017年5期2017-09-07
- 基于数值模拟的大型球铁机体夹渣缺陷的探讨
拟的大型球铁机体夹渣缺陷的探讨李永刚，刘继波，耿建华，于建忠，陈 鹏（潍柴重机股份有限公司，山东潍坊261108）借助MAGMA模拟软件，分析了大型球铁机体产生夹渣缺陷的根本原因。提出相应的改进措施，对工艺进行了优化。经过生产验证，夹渣缺陷改善效果显著，实现了机体批量稳定生产。夹渣；球墨铸铁；机体；数值模拟大机系列机型是我公司从德国引进的大功率船用柴油机。机体是整个发动机生产中的难点和重点，质量要求非常严格，缸孔、轴承孔、凸轮轴孔、观察窗孔等关键部位必须进
铸造设备与工艺 2017年4期2017-09-04
- 关于金属材料焊接中的主要缺陷与措施探析
题。1.3 焊接夹渣问题在金属焊接期间，针对气焊工艺来讲，焊接边缘会出现不同程度的氧割或熔渣，在焊接时未能够及时的进行清除所产生的夹渣与熔渣，容易存在熔渣。另外，焊接坡口角度过大或焊接时电流过小而速度有过快时引起焊接夹渣，在此情况下，焊接夹渣主要是糊渣，由于没能正确的掌握焊接电流与速度，引起的金属焊接边缘出现焊接夹渣。就非熔化极惰性气体钨极保护焊而言，出现金属夹渣多数由于焊接电流密度过大导致焊丝达到熔点而产生的焊丝夹渣，这种焊接夹渣是由于焊接条件掌控不严所
化工管理 2017年14期2017-03-07
- 电厂焊接缺陷产生原因及措施研究
陷；电厂；措施；夹渣0. 前言电厂中的锅炉等压力容器与各种管道之间通常都是采用焊接的方式连接在一起，因此电厂锅炉及压力管道的安全稳定运行需要依赖金属焊接的质量，焊接是一种常见的金属连接方式，具有密封性好、整体性强等优点，相对于其他连接方式而言，焊接过程还需要做好防护措施，以免对操作人员带来伤害，而且焊接工艺的控制更为复杂，一旦焊接工艺控制不好或者工作上的疏忽就会导致焊接缺陷，常见的焊接缺陷有气孔、夹渣、咬边、未焊透、焊瘤、裂纹、弧坑等等，可能会造成严重的质
中国新技术新产品 2016年12期2016-11-30
- 厚大断面球铁轴承盖质量提升
品率较高，缩松、夹渣类缺陷尤为突出。针对这些铸造缺陷进行了原因分析并提出了解决措施。经过生产验证，缩松、夹渣等铸造缺陷得到有效控制，铸件质量显著提高。球墨铸铁；轴承盖；缩松；夹渣轴承盖是发动机上的重要部件，需要承受较大的交变冲击载荷，对其质量要求很严格，尤其是与机体结合面不允许有任何缺陷。该轴承盖结构壁厚不均匀，厚大部位130 mm，中间最薄壁厚35 mm，三维毛坯图见图1.材质QT400-15，属于典型的厚大断面球铁类铸件，铸造难度较大，废品率一直居高不
铸造设备与工艺 2016年4期2016-11-17
- 基于RCCM规范的EPR主管道焊缝射线检测方法和验收标准
返修处理。3.3夹渣3.3.1单个或多个夹渣如果夹渣尺寸L超过表3所给出的数值,则均是不允许的。表3 单个夹渣允许限值由于主管道焊口焊缝厚度均大于50 mm，对于大于20 mm的单个夹渣是不可接受的，需进行返修处理。如果两个夹渣间的距离D小于较小者长度的6倍时，应作为单个夹渣进行评定;这一夹渣的长度dx认定为上述两个夹渣之和再加上间距D，其值如果超过表3所给出的单个夹渣数值,则是不允许的而需进行返修。例如：图5中，第一个夹渣d1为3 mm，第二个夹渣d2为
无损检测 2016年6期2016-09-12
- 冷轧基料夹渣缺陷的分析与控制
公司)冷轧基料夹渣缺陷的分析与控制刘伟云徐筱芗厚健龙向华成晓举(安阳钢铁股份有限公司)主要借助于扫描电镜和电子能谱，分析了冷轧基料SPHC表面夹渣缺陷的产生机理。围绕轧制计划、轧辊冷却水和辊面氧化膜等几个方面对冷轧基料夹渣缺陷的控制提出了有效的改进措施。夹渣轧制计划轧辊冷却水辊面氧化膜0 引言用户反馈有一批冷轧基料SPHC出现夹渣缺陷，夹渣缺陷主要出现在钢卷的头部，也有一部分为整卷缺陷。缺陷在酸洗及冷轧后无法消除，技术人员到现场进行了考察取样，准备对此缺
河南冶金 2016年1期2016-09-02
- 薄壁ZL114A铝合金锥件的铸造工艺改进
案容易出现缩松和夹渣问题，进行了工艺改进，通过浇注系统凝固顺序模拟及采用真空浇注等措施，找到了一种可行的铸造工艺方案。生产结果表明，该工艺方案解决了铸造中出现的缩松、夹渣缺陷，生产出优质的薄壁ZL114A铝合金锥件。关键词：熔模铸造；缩松；夹渣；解决措施稿件编号:1508W001近年来随着科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金精铸件的需求日益增多，对铝合金铸造性能研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金铸造技术的发展，同时铸造技术的发展又拓展了铝合金
中国铸造装备与技术 2016年2期2016-07-07
- 消失模常见夹砂夹渣缺陷的解决
对铸件产生的夹砂夹渣缺陷进行认真分析后，根据消失模工艺的特点，重点对消失模涂料和白模粘接工艺两个方面进行研究解决，其中部分缺陷是涂料不合适的原因，及时调整了涂料中各种原材料的配比和加入量，并制定详细的刷涂和烘干工艺；部分缺陷是白模粘接的原因，对粘接工艺进行了重新修订和优化，两个方面做好后，大幅度提高了铸件产品外观质量，提高了市场竞争力。关键词：夹砂；夹渣；缺陷分析；消失模涂料；白模粘接DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.0
山东工业技术 2016年8期2016-04-14
- CW250气缸体夹渣缺陷分析
CW250气缸体夹渣缺陷分析杨淑欣，徐玉强，刘登峰，徐继柱，张保华（潍柴重机股份有限公司滨海铸造厂，山东潍坊261001）CW250气缸体单台重量4.8 t，是大型灰铸铁铸件，由重庆潍柴转移至潍柴重机滨海铸造厂生产。由于两地气候差异及生产工艺的变化，导致气缸体质量出现波动。其中，夹渣缺陷尤为突出。本文针对夹渣缺陷进行了原因分析并提出了解决措施。经过生产验证，彻底解决了CW250气缸体的夹渣问题。大型铸件；气缸体；夹渣机体是柴油机的关键零部件，机体铸件质量的
铸造设备与工艺 2016年6期2016-02-09
- 50 t加氢锻件筒体缺陷原因分析
氢锻件筒体缺陷为夹渣，夹渣的主要成分为CaO、Al2O3等。关键词:加氢锻件筒体;缺陷;理化分析;夹渣西南某公司生产的50 t加氢锻件筒体在粗加工后检测发现三处超标缺陷，该超标缺陷位于筒体外圆表面以下30 mm处，距冒口端450 mm左右，缺陷的具体位置如图1中方框所示。根据委托方提供的资料，该50 t加氢锻件筒体的加工流程为:电炉初炼→LF精炼→RH或VD真空处理→Ar气保护浇注→热送或模冷→锻造→超声检测。1 理化分析为了分析加氢锻件筒体产生缺陷的原因
大型铸锻件 2015年6期2016-01-12
- 液压缸焊接气孔及夹渣缺陷的防止与改进
右，其中气孔以及夹渣缺陷是缸筒与缸底焊接最重要的缺陷。本文对气孔及夹渣缺陷进行总结和分析，并采取措施进行防止。2. 气孔及夹渣缺陷产生的原因目前缸底与缸筒的焊接主要采用富氩气体保护焊接（90%CO2+10%Ar），虽然焊接速度快，效率高，但是探伤合格率较低，经超声波探伤其主要缺陷为夹渣及气孔缺陷，图1为冷加工车开焊缝后发现的气孔及夹渣缺陷。焊接参数及焊接材料以及气体纯度满足要求的前提下，富氩气体保护焊接气孔产生主要原因：焊接过程中由于气体保护不到位，熔池混
金属加工(热加工) 2015年8期2015-12-27
- 浅谈钢结构焊接常见问题及预防措施
：焊接；钢结构；夹渣；一、概述由于钢结构自身所具备的诸多优良特点，使得其在现代建筑工程施工中有着极为广泛地应用。尤其是在一些临时建筑或大跨度建筑的施工中，采用钢结构施工不但能够达到很好的施工效果，且造价低，外形多样美观，极大地满足了建筑形式多元化的发展需求。而在钢结构的施工质量控制措施中，最重要的就是要确保钢结构的焊接施工质量。二、钢结构焊接过程中的常见问题及其原因分析（一）焊接出现变形1、局部发生的变形发生局部变形的原因首先是因为构件的自身有问题，比如构
建筑工程技术与设计 2015年33期2015-10-21
- 浅谈防治焊条电弧焊焊缝夹渣的工艺措施
治焊条电弧焊焊缝夹渣的工艺措施郝孟超 王玉科 李玉森山东省青州市高新技术研究所在我国工业生产中，焊接技术应用越来越广泛，对其要求也越来越高。如何有效提高焊条焊接工艺性能，解决由焊接缺陷产生的不良影响，成为了广大从业者急需攻克的一道难题。本文通过介绍焊接初学者工作中产生的夹渣缺陷的原因，并相应地提出了一系列施工工艺改善措施，以确保焊接质量，对以后的焊条焊接过程中有效地避免焊缝夹渣具有重要意义。焊接 夹渣近年来，各种焊接产品应用于各个领域，推动了我国工业的发展
消费导刊 2015年11期2015-07-13
- 铸件夹渣缺陷的防治
腔，形成了铸件的夹渣缺陷。在铸造生产中，有很多铸件（见图1）都是因为出现夹渣而报废的，尤其是在一些要求较高的机床液压件的生产上，夹渣成了铸件致废的一个主要原因。铸件出现夹渣的原因很多，有熔炼、浇注操作、造型工艺方面的原因，也有浇注系统设置方面的因素等。1. 熔炼过程中除渣措施铸铁在熔炼过程会有许多渣子产生，人们总希望在铁液进入浇包之前能彻底地实现渣、铁分离。一方面，渣子进入浇包也就增加了被充入型腔的危险，另一方面在浇包中进行扒渣操作会降低铁液的温度，因此铸
金属加工(热加工) 2015年17期2015-04-23
- 风电轮毂铸件的浇注系统探讨
件最主要的缺陷是夹渣（杂）、渣气孔（a）UT不合格一种情况表现为：单个或连续区域的缺陷波，经解剖可发现铸件内部出现缩松（缩孔）缺陷，此类缺陷容易解决，在本公司生产的轮毂铸件上甚少出现；另一种情况主要表现为底波下降。用UT检测，发现靠近铸件上方10～30 mm厚的一层“渣”，渣层太厚，将超声波吸收或分散，导致底波下降严重，本公司生产的轮毂铸件上甚多此类缺陷，是导致铸件报废的最主要原因。（b）MT不合格铸件外观质量差，主要表现在铸件顶面夹渣（杂）严重，渣气孔很
中国铸造装备与技术 2014年2期2014-09-04
- 论固体夹杂的分类与特点
热影响区 焊缝 夹渣 熔渣固体夹杂是焊缝中残留的固体异物，根据异物的属性，分为非金属夹杂和金属夹杂两大类，前者较为典型的是加渣、氧化物、硫化物夹杂，后者有夹钨、夹铜及夹入其他金属。一、非金属夹杂非金属夹杂是陷入焊缝内或融合线上非金属夹杂物，这类固体异物是绝大部分电弧焊焊缝金属中共有的。1.夹渣夹渣是由于焊接操作失误和设计提供的接头施焊通道不当造成的。接头边缘内的或通道之间的尖锐缺口往往会在熔融金属下引起夹渣。仰焊时，为免除金属下坠，熔融金属凝固迅速，因此夹
职业·下旬 2014年4期2014-08-25
- 钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
）钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法陈龙（苏州工业园区建设监理有限责任公司， 江苏 苏州 215021）摘 要：钻孔灌注桩在高层建筑中使用越来越频繁，经常发生夹渣和断桩的问题。讲述了一次灌注桩断桩问题的处理过程，并根据以往经验分析了施工准备阶段、成孔阶段、混凝土浇灌过程中三个方面容易导致桩身夹渣及断桩问题的原因和解决办法。关键词：夹渣；断桩；原因分析；解决办法1 工程概况江苏某地一大型商业项目，基础为钻孔灌注桩，共 1 532根，直径有 60 c
建设监理 2014年10期2014-04-13
- 脉冲燃烧型焊条立焊接头中的夹渣及控制方法
焊条立焊接头中的夹渣及控制方法吴永胜1，王建江1，辛文彤1，曲立峰2，陈雪礼3（1.军械工程学院先进材料研究所，河北 石家庄 050003；2.重庆军事代表局驻167厂军事代表室，四川 成都 610110；3.中国人民解放军78666部队，云南 昆明 652102）用脉冲燃烧型焊条对Q235钢进行了手工自蔓延立焊焊接，脉冲燃烧型焊条中三段长度不同的高热焊药形成了三个有效熔池。通过观察接头焊缝合金金相，并结合SEM分析焊缝合金组织和断口组织研究了立焊接头夹渣
电焊机 2014年2期2014-03-21
- 镀锌钢板冲压分层原因分析
布的颗粒状或块状夹渣。多点能谱分析表明，分层面内夹渣主要含有O、Na、Mg、Al、Si、K、Ca、Mn等元素，夹渣的能谱图见图3。图2 分层面微观形貌图3 夹渣能谱图2.3 金相分析分别在镀锌板试样的冲压分层部位和未冲压部位取多个截面金相试样，用OLYMPUS PME3光学金相显微镜、Quanta 400扫描电镜进行相关显微观察，结果如下：在冲压产生分层缺陷的截面试样上，分层附近及分层尾端的延长线上均可见链状分布的颗粒状或块状夹渣，分见图4、图5；在未冲压
武汉工程职业技术学院学报 2013年4期2013-09-07
- 消失模铸铁件显微夹渣分析及预防措施
陷，其中由于显微夹渣存在于铸件基体内部，不易被直观地检验发现，而是需通过较复杂的检验手段或破坏铸件才能发现，所以消失模铸件显微夹渣成为消失模铸造的难题。二、消失模铸铁件显微夹渣的存在形式夹渣是铸件缺陷的一种，俗称渣眼，传统铸造工艺铸件的夹渣一般因为熔炼铁液不纯净而形成的。消失模工艺铸件除了铁液不纯净形成夹渣外，还会因工艺不完善，以及浇注过程中模样的残渣而造成铸件夹渣，且夹渣一般多集中在铸件的表皮下和过渡圆角处，形状有线条状、片状、块状等，颜色为黑色。由于非
金属加工(热加工) 2013年1期2013-08-28
- 板卷夹渣缺陷的成因及控制
板坯经轧制后出现夹渣缺陷，影响了生产产品的整体质量，严重影响到企业的经济效益。为进一步解决板卷夹渣缺陷问题，对其产生原因进行了分析，并且提出一些可行性措施，使板卷夹渣问题得到了明显改善［1-3］。1 板卷夹渣缺陷产生原因夹渣缺陷主要为铸坯表面卷入耐火材料，轧制后在板卷表面呈灰白色或红褐色，有一定宽度，两端有尖，有明显延展痕迹。2009年夹渣缺陷共计446.12吨，占总缺陷比例为5.24%，2010年1～10月份共计104.5吨，占总缺陷量的1.92%(特殊
华北理工大学学报(自然科学版) 2013年3期2013-08-05
- 双晶直探头对船用铸钢件的超声波检测
散的缩孔、气孔和夹渣所组成，缺陷形状多像蜂窝。蜂窝状缺陷可以分为缩孔型、气孔型和夹渣型三种。缩孔型蜂窝状缺陷主要由缩孔组成，伴有气孔和夹渣；气孔型蜂窝状缺陷主要由气孔组成，伴有缩孔和夹渣；夹渣型蜂窝状缺陷主体是夹渣或同时伴有其它缺陷。下面是用双晶直探头对大量船用铸钢件机加工面进行检测后，所发现的三种蜂窝状缺陷的波形特征。3.1 缩孔型蜂窝状缺陷的波形特征缩孔型蜂窝状缺陷的反射波呈束状，波底宽大，波峰分枝，主反射波有时出现几个，在主反射波附近常伴有小反射波。
无损检测 2012年2期2012-10-23
- 湿型砂铸造压盖的缺陷分析与防止措施
分析，通过与铸件夹渣的理论特征进行对比，确认该缺陷为夹渣。针对缺陷的成因，提出防止措施。湿型砂铸造；夹渣缺陷某铸造公司采用湿型粘土砂工艺生产灰铸铁压盖。湿型铸造的优点是所用的原材料价格便宜，来源丰富，铸型轮廓清晰，造型方便，无需烘干，生产周期短，落砂容易等[1]。其缺点是型砂强度较低，含有水分，铸件容易产生气孔，夹渣等缺陷。压盖铸件要求加工后不变形，且不能存在明显的裂纹、缩松、缩孔、砂眼、夹渣和气孔等铸造缺陷。但在生产过程中，一种铸造缺陷反复出现，致使产品
中国铸造装备与技术 2012年1期2012-01-06
- 热模法大口径2GS球铁管承口夹渣缺陷的防止
方法为了避免承口夹渣缺陷，提高球化质量，我们对球化工艺和浇注工艺进行了改进。取消覆盖剂中的铁屑，只用回炉料作覆盖剂，增加回炉料的用量，调整浇注和喷涂工艺参数增加承口凝固速度和涂料层的强度。3 试验结果及分析我们对大量的管子进行了现场跟踪试验，试验结果见表1和表2。表1 球化工艺现场跟踪试验结果Table 1 The test results for tracking the spheroidization process表2 浇铸工艺现场跟踪试验结果Tab
大型铸锻件 2010年4期2010-09-26
- 15CrMo G钢棒材裂纹成因分析
Al和Si氧化物夹渣分布于钢坯的表层下面,在轧制过程中由于应力沿A l和Si氧化物夹渣处集中而使试样产生裂纹。15CrMoG钢;表面裂纹;保护渣连铸坯表面纵裂纹是一种常见的冶金缺陷,其产生机理到目前还没有统一的定论[1],它的出现严重影响了铸机的产量和铸坯的质量,轻者须进行精整处理,严重的将导致漏钢的发生或铸坯报废,从而影响铸机作业率和金属收得率,增加了生产的成本,同时也会干扰正常的生产计划[2]。本文针对某钢厂生产的15CrMo G钢连铸坯在连轧过程中表
武汉科技大学学报 2010年5期2010-09-14
- 热模法大口径2GS球铁管承口夹渣缺陷的防止
2GS球铁管承口夹渣缺陷的防止卢彦会 李朝晖 李晓勤 白占顺通过对大口径球铁管球化处理及浇注工艺进行研究，确认承口充型时间、承口凝固速度、涂料的强度及覆盖剂中的铁屑是形成热模法球铁管承口夹渣的主要因素。为避免承口夹渣缺陷，同时进一步降低球化工序成本，对球化处理工艺及浇注工艺进行改进，并用于生产实践，提高了产品的质量，取得良好的经济效益。球墨铸铁管 球化 夹渣 覆盖剂 球化等级1.原球化处理工艺的缺点由球化反应的化学过程，我们知道球化剂中的镁进入铁液后首先起
中国钢铁业 2010年5期2010-09-09