镗刀
- 行星架总成加工工艺的优化
：U钻钻上孔→粗镗刀镗上孔→粗镗刀镗下孔→倒角钻上孔口倒角→精镗刀精镗上孔→精镗刀精镗下孔，所采用的设备为立式加工中心。U钻、粗镗刀及精镗刀均选用标准刀具，采用单孔逐个加工，从加工的工步内容可以看出每把刀具的动作重复性高，其刀具的机动时间长，从而导致加工效率低，目前该工序已成为行星架总成整条生产线的瓶颈工序，制约着其产能。3 工艺优化基于上述描述，为了进一步提高该行星架总成五孔的加工效率，消除其瓶颈，计划在其加工工艺流程上进行优化，采用精益生产ECRS理念
金属加工(冷加工) 2023年11期2023-11-24
- 基于热结构耦合场的船舶艉轴管镗削机构性能研究
船体内外的温差和镗刀在镗削时产生的热量会改变镗削机构表面的温度场分布，且在镗削过程中受各方向切削力影响，容易造成镗削机构变形，从而使加工后的艉轴管变形，严重影响加工精度，因此要对镗削机构进行热结构耦合分析。热结构耦合分析的结果可为后续艉轴管的精密镗削工作打下基础，进一步提高镗孔质量。G.Subramani等[1]在1990年对几种缸体镗孔试验进行了热影响分析，讨论了这些试验的结果及用温度数据对温度模型进行标定的结果。H.Sasahara等[2]在2014年
机械工程师 2023年10期2023-10-14
- 超大口径深孔精镗削工艺研究
工技术是采用固定镗刀加工内孔，其镗削精度为IT12～IT14，表面粗糙度为Ra12.5～6.3μm，同时存在内孔表面接刀台阶、尺寸一致性差、表面粗糙度高等加工缺陷，开展超大口径深孔精镗削方法研究，其目的是提高超大口径深孔镗削精度，解决现有超大口径深孔镗削技术存在着加工精度低的问题，根据发射管内孔精度要求以及结合工厂现有深孔镗削能力，通过镗削工艺流程完善、镗削工装设计、镗削参数优化等工艺方法，发射管内孔加工精度满足设计精度要求，圆满完成该产品研制任务。1 精
中国军转民 2023年4期2023-03-15
- 粗镗孔利器
——镗刀盘
镗内孔的刀具——镗刀盘，由4～8把机夹镗孔刀对称安装在刀盘的刀槽内，用内六角螺栓拧紧在刀盘上。两块带锯齿形调节齿的矩形板，分别固定在刀体底面和刀盘上，上下两块调节板每错开一齿，加工直径就相差1mm。安装好的所有镗孔刀切削刃在轴向同一平面上,刃倾角为0°，加工半径尺寸完全相同，调节半径可达20mm。该刀盘结构极其简单，切削平稳，调节方便，制造容易，成本低廉，而且加工效率是单刀加工的10倍以上。2 单刀切削镗杆的缺陷大型锻件加工去除量都很大，有的甚至超过100
金属加工(冷加工) 2022年6期2022-07-14
- 浅谈复合式缸孔加工工艺的技巧方法
求。积极应用普通镗刀和铣刀加工，减少制作专用刀具，在加工中心内展开缸孔加工，以最大限度节约加工成本，最终得以延长气缸体部件的寿命，降低发动机的故障率［1］。2 复合式气缸体缸孔加工工艺安排2.1 复合式气缸体缸孔加工工艺安排原则复合式气缸体缸孔的加工工艺安排原则主要为以下3 个方面。（1）在大表面上，将多余的加工层进行切除，以此确保在对其进行精加工切削处理后切削处理造成其形变量较小。（2）将容易发现复合式气缸体内部缺陷的工序安排在前几道工序中，降低不必要加
科技创新导报 2022年25期2022-04-16
- 异形深孔数控镗削工艺设计*
。现有的异形深孔镗刀结构在国内书籍上无法查询到,加工方法也涉及不多,处于研究阶段。3 镗削要求对图1异形深孔零件镗削的基本要求如下:(1)异形深孔镗刀装置在轴向移动时能自动扩大和缩小,同时径向移动和轴向移动可以采用数控;▲图1 异形深孔零件▲图2 承压测试管(2)在加工异形深孔时,无法使用导向块与已加工好的孔壁配合来定位,只能采用新型定位方式;(3)采用菱形涂层硬质合金刀片,便于更换和保证尺寸精度;(4)刀片选用内孔切槽车刀的角度,采用机夹菱形带花纹刀片,
机械制造 2021年12期2022-01-06
- 异形波导盖板的加工方案及改进
的镗孔专用工装和镗刀扩大器，来保证产品的加工精度。2 零件整体分析某型号产品异形盖板是航天领域产品中的重要构件，材质为不锈钢（1Cr18Ni9Ti），此种材质的塑性比较好，硬度较高，切削性能较差，加工的过程中很容易产生变形。该零件属于异形零件，产品跨度大（354.4mm×305.1mm），厚度只有3mm，属于薄板类零件的典型，零件中空，与4块筋板连接的部位不到1mm，如图1所示。图1 异形波导盖板实体如图2所示，该产品的跨度比较大，尺寸精度要求比较高。其中
金属加工(冷加工) 2021年12期2021-12-22
- 缸盖、缸体加工刀具失效分析
；内冷铰刀；专用镗刀；四螺旋齿1 序言缸盖、缸体生产线加工设备完成后，先在机床制造厂按照工艺流程排列，接入水、电，进行试生产，加工合格后，再移到用户公司进行缸体、缸盖整条生产线安装，并对设备作批量生产考核。整个试生产阶段，出现最多的问题是刀具失效，刀具是生产线稳定加工的关键。现对刀具出现的主要问题及解决措施进行分析。2 缸盖生产线1）气门导管内孔尺寸φ6H7和表面粗糙度值Ra＝3.2μm在试生产时未达到要求。采用上海玛帕贸易有限公司（MAPAL）的导管孔专
金属加工(冷加工) 2021年9期2021-09-28
- 差动螺纹微调机构在镗排上的应用
的做法是采用浮动镗刀，即微调镗刀和固定镗刀，这两种镗刀对操作人员的技能和经验要求比较高。在实际生产中，即便操作人员对此类操作经验丰富，也会有孔径超差的情况发生，无法控制加工质量。传统做法一般按以下步骤进行加工。第一步，操作人员需要先使用V形支座百分表量具在标准心棒上校表（见图2），确定平头百分表的零位。第二步，以V形支座百分表量具零位为参考，用敲击或者使用调整螺钉顶镗刀肩部的方法微调浮动镗刀实现进、退刀（见图3），并锁紧紧定螺钉。第三步，进行试镗，然后测量
金属加工(冷加工) 2021年5期2021-05-28
- 可调式粗精复合镗刀的设计及应用
476600)镗刀是机械加工行业中镗削加工的一种刀具，一般是圆柄的，也有方形刀杆用于较大工件的加工，最常见的应用场合是内孔加工、扩孔、仿形等[1-4]。镗刀用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或者精加工，但是镗刀并不是只能加工内孔，也可以对工件的端面和外圆进行加工。另外，镗刀不仅可以在镗床上使用，也可以在车床或铣床上使用。为了满足不同尺寸孔径和深度的加工需要，同时减少镗刀的规格种类，人们将镗杆和刀头设计成系列化的模块，使用时根据实际需要选取合适的模块拼成各
能源与环保 2021年4期2021-05-07
- 镗床异类零件镗孔加工误差研究
误差问题。（2）镗刀误差。镗床使用的镗刀，为了满足异类零件镗孔的加工要求，常采用自制法予以设计，故而在不同技术人员的设计方案中，将导致镗床镗刀质量不等，并且在切削量、材料、几何参数不同条件下加工而成的镗孔也将呈现不同程度的误差，引起镗孔尺寸差异。（3）加工误差。镗床加工异类零件的镗孔时，受工件点位、加工工艺等因素的干扰产生误差。此时，应及时予以校准，防止误差较大影响镗孔可用性。（4）校正误差。镗床加工零件是复杂工艺的工作，并非单独的某个步骤即可完成，它需要
设备管理与维修 2021年18期2021-01-29
- 12V180气缸体曲轴孔及止推面复合镗杆设计
代推镗。3.2 镗刀的选用及排布镗刀选用微调精镗单元，尺寸方便调节，精度高，最小调节精度为0.002mm。依据镗刀排布的基本原则是：行程尽量缩短，提高加工效率;镗刀间错排布，避免共振，提高孔表面加工质量。依据镗刀排布的基本原则，确定各镗刀位置及拉镗工作行程218mm，镗杆的长度2800mm。镗刀排布详见图2。3.3 镗杆的分级设计结合镗模镗套及镗杆直径的设计原则，镗杆直径确定为180mm。镗杆采取分级结构，根据实际的使用情况来看，镗杆的分级结构能大大的方便
内燃机与配件 2020年8期2020-09-10
- 宏程序数控编程在中小机加工企业的应用研究
用范围较广。1 镗刀换刀问题提出一些中小企业使用使用的加工中心，多采用盘式刀库，由于加工中心刀库电机功率和刀位尺寸的影响，对刀具的直径和重量都有限制，但是实际数控加工时，为提高加工效率和加工精度，总会选择大直径和长度镗刀刀具，这些刀具找出标准刀库要求，因此刀具只能手工更换，这样不经济也不安全。2 镗刀换刀的解决方案通过在加工中心工作台上安装镗刀刀架，设计镗刀刀架的宏程序控制，实现镗刀的自动换刀，以提高生产效率和设备自动化程度。考虑到机床工作台尺寸、机床工作
时代农机 2020年6期2020-08-18
- 基于B/S架构的镗刀查询系统的设计与实现
锐1. 模块式镗刀的组成形式镗刀是一种很常见的孔加工用刀具，一般用于孔的精加工，根据镗刀结构类型主要分为模块式镗刀和整体式镗刀。模块式镗刀是将不同的工具模块互相组合，形成可以满足加工要求的加工模块。一般用于镗孔的模块按其组成主要分为五部分：①刀柄，主要功能是将镗杆与机床主轴相连，刀柄的后端形式主要取决于机床的主轴类型，常用的有BT、JT、GT和HSK等几种刀柄连接方式。②镗头，主要功能是微调镗刀的径向范围。③镗杆或刀夹，安装在镗头上，通过更改不同的镗杆和
金属加工(冷加工) 2020年7期2020-07-10
- 高精度微孔的数控镗削加工工艺研究
微孔;数控镗削;镗刀;刀具角度限压阀是汽车发动机润滑系统的重要部件，起调节、控制主油道机油压力的作用。图1为 WR28-006型限压阀的阀座零件图，材料为16MnCr5，热处理要求720±50HV10。分析阀座零件图，可知2.5mm的中孔孔径较小且精度要求高，数控车削该类零件时，中孔的镗削加工难度较大。文章对镗削加工微孔的工艺难点进行分析，提出解决此类问题的工艺方案。1 高精度微孔加工工艺难点分析难点主要有两个：其一，镗削加工孔径为2.5mm的微孔时，易发
科技风 2019年31期2019-12-05
- 在线测量和自动涨刀在汽车发动机柔性生产线上的应用
，利用Mapal镗刀的直径可调节功能，通过系统计算，将镗刀移动到调刀位置进行涨刀，将刀具直径调整到孔径公差接近上限，继续进行加工生产，实现在整条生产线不停顿的情况下，保证缸孔直径的加工在允许的公差带内，保证了缸体的生产质量，为日益崛起的中国汽车制造业提供了有力的保障和支持。1 自动化生产线的排序为了优化自动化生产线的性能和合理安排工序，这里把缸孔精加工序和缸孔检测量工序顺序排列，并通过桁架机械手进行工件输送，如图1所示，图中左侧工位为缸孔加工工位的机床，负
制造业自动化 2018年10期2018-11-02
- 高精密加工镗刀参数优化研究*
刀具采用硬质合金镗刀YG813，工艺装备为外圆弹性夹套，内孔胀胎芯轴，技术要求为数控机床刀塔的回转误差小于0.005 mm。精车零件左端φ15 mm±0.002 mm内孔及其端面时，以φ19 mm±0.002 mm内孔及其右端面定位，胀胎装夹，精车φ15 mm±0.002 mm内孔及其端面φmm，保证内孔尺寸φ15mm±0.002mm、圆柱度0.005 mm、表面粗糙度Ra0.8 μm、对外圆基准B的同轴度φ0.012 mm，φmm尺寸精度及端面深度mm、
装备机械 2018年3期2018-10-16
- 接管嘴加工工艺与小孔径镗刀切削分析
题的主要原因出自镗刀排屑方向的控制。经将镗刀的刃倾角从0°调整为5°后，改变排屑方向，又加粗了镗刀杆的截面积，以及将镗刀杆调质处理等措施之后，镗孔加工再不会出现崩刃的现象，振刀和让刀的问题也得到了有效的解决。接管嘴的一端是用绳与软管捆扎后，插入阀门中起到输入气体作用的一种金属零件，接管嘴另一端有2处30°的斜面，其中一处锥体与φ17+0.18+0mm孔的止口起到密封的作用，以防被充装备中的气体外泄。1.接管嘴性能分析图1 接管嘴接管嘴如图1所示。由于止口处
金属加工(冷加工) 2018年9期2018-10-10
- 非线性减振槽在不同排布方式下抑制深孔镗削颤振的研究*
振槽的阻尼通道，镗刀系统的整体阻尼性能得到提高，镗刀振动产生的能量得以消耗，最终达到减振的效果。然而考虑到镗杆的强度、刚度以及加工工艺性，合理地排布非线性减振槽，使镗刀系统输出的阻尼性能更好 ，镗杆减振效果更优。1 双镗杆刀体结构与减振原理分析非线性(x2=2py)减振槽双镗杆镗刀系统的结构示意图如图1所示。该镗刀系统的调刀机构是通过三爪卡盘的卡爪径向伸缩来实现刀体伸缩功能。具体工作原理：推动分度环2和端盖1，使端盖内孔键槽与传动轴10外圆花键啮合；每次进
制造技术与机床 2018年5期2018-06-02
- 浅谈线镗刀在缸体曲轴孔加工的应用
缸体曲轴孔使用线镗刀加工相对于长短镗刀加工，具有更高的线性位置度，便于调整监控。在机床参数满足要求前提下，线镗刀加工方案关键在于主轴与导向套的同轴度控制。本文主要介绍了线镗刀的基本结构、工作原理及工艺过程，对曲轴孔位置度的影响，以及三种线镗刀应用故障和解决方法。1 线镗刀结构及工作原理1.1 线镗刀结构以直列四缸发动机五档曲轴孔镗孔为例，线镗刀结构简图如图1所示。该线镗刀的刀片为一列，半精镗刀片和精镗刀片各5片，刀片对立侧开有刀具导向键槽。每档曲轴孔都有一
装备制造技术 2018年2期2018-05-07
- 松德刀具：阻尼减振镗刀
松德阻尼减振镗刀是松德自主研发的高效孔加工类刀具。减振镗刀能够在长悬伸加工时保持良好的生产效率和精确的技术要求控制，实现更高的效率、更低的单个零件成本。传统镗刀加工深孔时，由于刀具长径比太大，使得刀具在加工时，容易引起刀杆振动，无法提高切削速度，导致加工精度、表面质量及加工效率的降低。阻尼减振镗刀自带有减振系统，能够有效抑制在刀具大长径比加工时所引起剧烈振动，并且加工后满足客户加工零件的技术要求。（展位号：N3-A211）
金属加工(冷加工) 2018年3期2018-03-26
- 动力减振镗杆结构优化及运动稳定性仿真研究
言内置式动力减振镗刀的减振系统对于镗刀的运动稳定性具有至关重要的作用。从提高镗刀运动稳定性的角度对镗杆减振系统进行优化设计，对于提高深孔加工质量具有重要的现实意义。为了研究动力减振镗刀在减振效果最好、运动稳定性最佳时减振系统的特征及结构参数，以长径比为12的动力减振镗刀为研究对象，在对其进行运动稳定性分析的基础上，对减振系统的特征参数和结构材料参数进行了优化，最后通过ADAMS对建立的减振镗刀模型进行了运动稳定性仿真分析，并采取比较分析法进行了仿真验证，对
机械设计与制造 2018年1期2018-01-19
- 线镗工艺加工曲轴孔的能力提升及其常见问题浅析
所借鉴。曲轴孔；镗刀；加工工艺曲轴孔加工一般分为三个工序：粗镗曲轴孔半圆、精镗曲轴孔、铰珩曲轴孔。精镗曲轴孔是为了形成正确的几何形状，尤为重要。目前精镗曲轴孔主要方式有CNC+悬臂式镗刀、CNC+线镗刀加工曲轴孔、线膛专机等。某公司的两个基地分别采用前两种加工方式精加工曲轴孔，通过对比可以发现悬臂式镗刀和线镗刀加工曲轴孔的优劣。某工厂的B系列发动机对精加工曲轴孔的控制尺寸如表1所示。任意尺寸控制不好都可能造成曲轴安装困难，回转力矩异常甚至曲轴抱死。研究缸体
装备制造技术 2017年2期2017-06-07
- 车床镗削镗头改造的研究与应用
向套，以便引入粗镗刀，有效保护粗镗刀。连接部分主要是滚压器与镗杆的连接，大多采用螺纹联接。工作部分是滚压器的主要组成部分，主要有粗镗刀﹑浮动镗刀和滚压头组成，各自起着不同的作用，但又互相联系。三、镗刀(粗镗刀、精镗刀)为了预防破坏已加工表面，避免滚压头发生挤死现象，要求已加工的内孔表面不允许残留铁屑。因此，在设计粗镗刀﹑精镗刀时，要考虑铁屑向前排的问题，而后用油从待加工孔内冲出。粗镗刀有两个切削刃，考虑到毛坯的余量不可能完全均匀，切削时两切削刃的切削力不相
环球市场 2017年2期2017-03-10
- 巧设对刀基准面实现“内V型”盘类零件的加工
准面，解决了“反镗刀在长度方向上的对刀”以及“正反镗刀在直径方向上对刀”两个问题，进而总结出一套加工“内V型”盘类零件的工艺方法，该方法可以有效地保证“内V型”盘类零件的加工质量.对刀基准面；“内V型”盘类零件；锥面加工；位置精度盘类零件是数控加工中的典型零件之一，一般由端面、外圆、内孔及沟槽等要素组成，广泛应用于具有支撑和连接作用的场合［1］.“内V型”盘类零件指的是内孔轮廓包含左右两个锥面、剖面形状呈现V字形的一种盘类零件（见图1）.这类零件主要通过V
韶关学院学报 2016年6期2016-09-08
- 基于现代控制理论的减震刀杆设计与应用
零件加工质量，以镗刀杆为例，通过理论分析先确定影响镗削系统稳定性的因素，根据影响因素，设计了一种减震刀杆，通过改变刀杆的材料改变刀杆的静刚度和通过增大镗杆内部阻尼来提高刀杆动刚度进而实现减震目的，最终制造了减震刀杆，并通过切削试验验证，减震效果明显。减震；静刚度；动刚度；颗粒阻尼引言在机械的切削加工（镗削、磨削和铣削）过程中都可能发生振动，尤其是在长悬臂刀杆的镗削孔、细长轴的车削、薄壁件的切削和螺纹的车削加工等[1]。机械加工过程中的振动使得工件加工表面质
现代工业经济和信息化 2016年23期2016-02-28
- 成组加工方法加工柴油机机体缸孔
虽然也采用了组合镗刀，但采用锥柄定位拉紧，单把刀具只是2～3个加工要素的组合，以缸孔为例，最少也需要3～4把刀具才能完成一个缸孔的完整加工，且刀柄必须采用特殊过定位式刀柄，即双面接触（简称：BIG PLUS）。3 .成组加工方法的应用本方法运用成组技术分析理论，以组合镗刀为加工基础，经过对过定位刀柄原理的分析研究，一般刀具与机床联接的锥柄（ISO 60或ISO 50），由目前常用7∶24的锥柄形式（DIN69871）改为锥柄心轴（其刀柄锥度为7∶24、柄部
金属加工(冷加工) 2015年22期2015-12-02
- 轴承座球面孔镗床的改进设计
动（进给运动）的镗刀（切削点）运动轨迹形成球面孔。球形取决于镗刀摆动精度和镗头转动精度，或者说取决于镗刀-镗头-主轴系统的制造、装配和运动精度，而球径则取决于镗刀切削点相对于镗头旋转轴线的偏离程度。实践表明，与数控车削相比，摆刀镗削产生的球形误差更小。以加工P208型球面孔为例，数控车削的球形误差一般大于0.015 mm，而摆刀镗削则小于0.010 mm。此外，由于镗刀摆动中心不可能完全与镗头旋转中心重合，使得球径稍小于孔径（可将座孔球面理解成中心偏离轴心
轴承 2015年3期2015-07-25
- 空簧孔静电冷却干式镗削加工平台的设计
冷却干式镗削：将镗刀杆内部开孔，使得小孔一直延伸到镗刀头部，小孔出口对准刀尖切削处。切削时将由静电冷却装置产生的活性气体自镗杆后端授入，流经镗刀内孔，由镗头小孔喷出，喷射在刀片切削处。工艺的难点在于镗刀与气路的密封性及静电装置与机床的耦合性。本装置可以使活性气体跟随刀片旋转，切削处一直受到冷却润滑作用。这种冷却润滑方式效果好、无污染、环保清洁、对工人身体无害。1 静电冷却系统1.1 静电冷却的基本原理干式静电冷却法利用的是静电场装置间隙放电原理，即将持续通
制造业自动化 2015年7期2015-07-07
- 山特维克可乐满减振刀杆使用体会
因为没有足够长的镗刀，按照原来的工艺，在数控车床上分两次对头镗加工。为了保证三档内孔以及密封槽的同心度，要通过打表，及一夹一顶等工艺手段来保证，虽然可以达到要求，但费时费力，工艺步骤长，对操作者技能要求也比较高。因此，最理想的方案是，使用长的镗刀杆，一次加工完内孔所有特征。于是，我们自己动手制造了1把长刀杆，直径为60mm，长度800mm，但使用效果不理想。主要原因是：①刀杆减振性能不佳，加工表面有微震纹，虽然通过一些手段调整后有些效果，但仍然不符合要求。
金属加工(冷加工) 2015年7期2015-06-28
- 探究台阶孔的数控加工
孔进刀方式，用精镗刀一次加工到位，确保图2所示位置度φ0.02 mm的要求。φ89.05孔采用先粗铣再精镗，而两孔之间的过渡45°倒角和R0.76，要利用刀具的成型刀片来保证。由于后加工的φ89.05孔大于进刀φ86.95（2）号孔，为防止在镗刀进、退刀时对 φ86.95（2）号孔壁的拉伤，必须巧用M19功能使镗刀刀尖在规定的位置、方向定向停止。2.4 刀具的选择φ89.05孔的加工，先采用φ63R0.8方肩铣刀切除孔余量，再用刀片R0.8精镗刀加工孔，保
机械制造 2015年8期2015-06-12
- 浮动镗削工艺在轴联接法兰孔拂配加工中的应用及质量控制
间轴颈上，用普通镗刀进行粗镗、半精镗、精镗和浮动镗刀切削的方法，要求精镗后需留0.08～0.12mm的加工余量，供浮动镗刀精加工。浮动镗刀规格的选择可根据联接法兰拂螺丝孔的设计要求进行选择和调节（见图3）。浮动切削分粗浮和精浮两次加工过程，从理论角度上讲，若操作人员能严格按照图样、工艺规范及作业指导书施工，加工后可获得IT9～IT7级尺寸精度，且内孔的表面粗糙度值可控制在Ra=（1.6～1.8）μm。但在实际生产中，受操作方法、镗缸机精度及施工环境等因素影
金属加工(冷加工) 2015年19期2015-05-08
- 一种内孔跳动检具的设计
000）0 引言镗刀分为整体式镗刀和模块式镗刀两种结构。整体式镗刀是集柄部、接杆和镗削部分为一体的整体式刀具，它的优点在于连接精度和连接刚性较好，但是由于整体式镗刀的柄部与镗削部分是一体的，而且由于机床接口的不同，存在多种柄部结构，而每种柄部结构也有多种规格和型号，因此整体式镗刀在对应客户需求上存在困难，需要配备大量的库存。而随着市场结构的不断变化，客户对产品加工周期的要求越来越短，有的甚至不足一个月，如果采用整体式镗刀，则需要配备大量的刀具库满足加工要求
机械工程师 2015年4期2015-05-07
- 基于大直径孔的简易精镗刀设计与应用
高，为此，大直径镗刀的使用显得尤为迫切。目前常见的大直径孔加工镗刀有两种:一种是桥式镗刀，结构见图1，由刀柄5、桥式刀座3、滑块座4、滑块2、刀卡1、紧固件6 等组成，其缺点是组成复杂、体积庞大，即使采用铝合金等材料的刀座，其质量仍然很重，整套镗刀装到机床上非常困难，而且装调繁琐;第二种是在镗刀杆上直接装方刀杆，再在方刀杆上装机夹刀片进行加工，这种方案的缺点在于没有微调装置，故在不借助其他微调辅助装置的条件下不能精确调整刀尖的位置，影响加工质量和使用效率，
机床与液压 2015年10期2015-04-25
- 组合刀具在深孔加工中的设计与应用
组合式镗杆、浮动镗刀，配合镗模来保证该孔的同轴度要求。3 组合刀具的设计3.1 组合划钻的设计设计的组合划钻如图2 所示，联接组合划钻与镗床主轴的浮动接头如图3 所示。工作时，先将浮动接头的锥柄插入普通镗床T68 的主轴锥孔(莫氏圆锥5号)内，然后将组合划钻的尾部插入浮动接头的前端孔内，旋转划钻体，使组合划钻上的圆柱销2 卡在浮动接头的定位槽内。镗床主轴旋转时，就可以带动组合划钻一起旋转。3.2 组合式浮动镗刀的设计在选择推镗和拉镗的加工方式时，考虑到该工
制造技术与机床 2015年2期2015-04-25
- 一种新型多用双刃可调镗刀
新型多用双刃可调镗刀庞勇(西安航空职业技术学院 实习实训中心，陕西 西安 710089)摘要：镗床和铣床进行镗孔时一般多乘用单刃镗刀进行镗孔，当用双刃镗刀进行镗孔时，多采用浮动结构或者是每个刀刃分别可调的形式。该新型双刃可调镗刀可以实现双刀刃同时进退，可为双刃同心或者是偏心的工作状态，并且能够实现双刃分层切削，从而提高了切削效率。关键词：镗刀；双刃可调；同心和偏心；双刃分层切削镗床和铣床在进行镗孔工作时一般使用单刃镗刀或双刃镗刀进行镗孔，双刃镗刀进行镗孔时
新技术新工艺 2015年1期2015-03-15
- 高精度微孔镗削加工工艺的优化研究
条件镗削加工是用镗刀对轮廓内径进行扩大的车削工艺，可以完成从半粗加工到精加工的加工要求。本次试验，首先通过钻孔得到一系列Ф2．7 mm 的小孔，再使用插补算法对Ф2．7 mm 钻削孔进行镗削加工，并对加工得到的孔进行测量。试验所用材料为3J33 马氏体时效钢，在微小型构件中具有较高代表性，其基本性能为E=180 000 MPa、G=69 168 MPa、HRC=42～55、泊松比v=0．3［3］，具有强度高，韧性好的特点。所用刀具为单刃镗刀，材料均为硬质合
机电工程 2015年6期2015-03-02
- 车床改深孔镗床方案探讨
车床主轴孔中装上镗刀杆，将卧式车床改造为镗孔专用镗床，不仅扩大了车床的使用范围，保证了工件的加工精度要求，并且较好地解决了生产中的技术难题，取得了良好的经济效益。随着现在工业的迅速发展，机械产品的结构、形状和材料不断地发生变化，产品的加工精度也不断地提高，要求机床设备要具有较高的灵活性和通用性，以适应生产对象的频繁变化的需要。传统的加工工艺是在将工件装夹在镗床上，工件不动，在镗床镗刀杆上装上镗刀，镗刀旋转并轴向进给进行加工，但这样生产效率低，生产成品高，为
金属加工(冷加工) 2015年11期2015-02-19
- 镗床
镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。其加工特点为:加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。镗床主要分为以下三类:(1)卧式镗床，它是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra 值为1.6 -0.8um。卧式镗床的主参数为主轴直径。(2)坐标镗床，坐标镗床是高精度机床的一
制造技术与机床 2015年3期2015-01-27
- 东风发动机刀具应用的问题和期望
问题我公司使用的镗刀（1）镗刀镗孔孔径不稳定 我公司所用的镗刀主要品牌是大昭和和山高。镗较大孔径的孔时，精镗刀都比较稳定，但镗小孔径的孔时就不稳定，而且孔越小越不稳定。从附图可以看出，镗大孔的精镗刀和镗小孔的精镗刀结构不同，大镗刀刚性好，而小镗刀刚性差。并且加工零件的材料不同也会对镗孔孔径的稳定性产生影响，我公司的情况是镗钢件孔比镗铸铁件或铝件更不稳定，并且刀片磨损比较快。例如加工的钢材料的前端面板，用三把小镗刀加工的孔径分别为φ24mm、φ18mm和φ1
金属加工(冷加工) 2014年3期2014-12-02
- 浮动镗刀镗削质量及改进措施
联接的销孔时使用镗刀镗孔，因销孔比较多，生产效率低，镗出的销孔互换性较差，现场安装比较困难。为了提高产品质量、增强互换性、解决现场安装困难的情况，公司针对以往普通镗刀加工使用的缺点而改用浮动镗刀镗制销孔。但是在浮动镗刀使用过程中也发现了几点问题。笔者通过几年来在生产一线积累的经验，试对浮动镗刀在实际应用中出现的质量问题分析并提出如下改进措施。浮动镗刀是一种尺寸可微调的镗刀块，工作时必须固定在镗刀杆上，浮动镗刀是插在特殊镗刀杆上精密方孔内的，可以沿径向自由滑
金属加工(冷加工) 2014年4期2014-12-02
- 镗削逐层扫描加工的扩展应用
实际问题，采用以镗刀代替铣刀逐层扫描的加工方法，很好地解决了型腔加工侧壁让刀问题，并保证侧壁表面粗糙度值Ra=0.8μm。在承接多家研究所外协产品加工中，为保证异形腔体精密尺寸起到关键作用。此项工艺改进直接产生的经济效益超过百万元，因加工工艺方法领先，关键重要零件形位精度得到保证，回头客户签订加工合同量稳步增加，订价权多在我方。1.发展状况及趋势随着电主轴高速数控机床的普及，镀钛等涂层刀具及陶瓷刀具的广泛使用，使我们的加工范围更广，刀具转速可以实现8 00
金属加工(冷加工) 2014年3期2014-12-02
- 提高飞叉镗孔同轴度的应用研究
所示的全自动反镗刀。原加工工艺不变，使用镗刀加工φ47 到尺寸，然后更换新式全自动反镗刀，先将主轴正转下降到已经加工好的φ20 孔内，当镗刀前端伸出时，主轴开始反转，在离心力的作用下，会使该刀的刀片弹开。在Z 轴向上移动过程中，加工φ37 孔到尺寸，有效地保证了同轴度的要求。这种镗刀使加工方法有了很大的改进，同时避免了二次装夹、调整刀具，比传统加工过程节省80% 的安装及加工时间，安全可靠，保证了工件的质量。(2)利用夹具一，使用数控车床镗φ37 孔对原
机床与液压 2014年20期2014-11-18
- 组合机床镗孔车端面镗刀系统分体式改进
备很多不同的直径镗刀杆，而且刀杆固定到刀盘上时，为了使刀杆和刀盘同心，采用两个柱销定位，经常拆卸刀杆对柱销会产生一定的磨损，影响刀杆与回转轴线的的同轴度，会严重影响内孔的加工精度。采用分体式设计，即将刀杆分开设计，在加工不同尺寸内孔时，只需要更换不同尺寸的刀杆，不需拆卸刀杆与刀盘连接的固定支座，一方面减少加工企业的刀杆数量太大而产生的浪费，节约生产成本;另一方面减少操作人员的工作强度。1 镗刀杆分体式改进设计原来采用的镗刀杆设计成整体结构，如图1a 所示，
组合机床与自动化加工技术 2014年9期2014-06-29
- BT-50 镗刀-刀柄有限元动态特性分析*
据模态理论识别出镗刀-刀柄的动力学参数［8］。(3)有限元建模与动态试验相结合法［9-10］。首先，建立分析对象的有限元模型进行动力学分析，得到镗刀-刀柄动力学参数;其次，通过动态试验测试法测得实际模型的模态参数;最后，对两种方法得到的参数进行对比分析，以修正有限元模型使其符合实际工程，为机床动态设计提供一种有效的方法。本文以BT-50 镗刀-刀柄为研究对象，应用有限元建模与动态试验结合法对BT -50 镗刀-刀柄进行了动态特性分析，验证了所建立有限元模型
制造技术与机床 2014年12期2014-04-23
- 钻镗结合加工轴套深孔
可迎刃而解。可将镗刀与钻头有机地结合在一起，钻头起到替代镗杆的作用，一次性将钻镗工序完成，不但省去了机床之间的工序转运成本，也省去了二次装夹找正的时间，大大提高了生产效率;而且钻头和镗刀一前一后能够互相起到一定的定位支撑作用，也提高了产品加工精度。2.工艺改进的具体方案技术人员通过多次试验，在加长钻头外径适当位置钻孔安装镗刀，利用钻头本身代替镗杆支撑镗刀，实现在卧式钻床上一次性同步钻镗切削 (见图2)，其优点如下:(1)钻头钻深孔时后方的镗刀同时进行精加工
金属加工(冷加工) 2014年11期2014-04-09
- 精密盲孔加工技术研究
4）镗孔。刀具：镗刀（选用刚性较强的镗刀，因为孔径过小，所以选择的是镗杆和刀尖一体的镗刀，及满足了加工刚性要求，又能保证较高的定位精度，镗头的精度选用0.01-0.02mm之间）；其它问题：注意盲孔底R0.381±0.127mm，虽然铰刀R为0.381，但铰刀无法加工到孔底，为不让孔内有接刀棱，所以镗刀的R要选用0.3mm左右；切削深度：13.87 mm，参数S =600-650r/min，F=25mm/min，注意镗刀要给铰刀留余量0.05mm左右，以此
中国新技术新产品 2014年15期2014-01-22
- 缸筒深孔镗削工艺改进前后工艺特点分析
要4把刀具，即粗镗刀、半精镗刀、精镗刀（浮动镗刀）和滚压头，完成一个缸筒镗削需要反复更换4次刀具。粗镗刀是将硬质合金块焊接在圆柱刀体上，如果镗刀磨损后刀体也将一起更换，而且刀具刃磨也非常不方便，特别是浮动镗刀的刃磨要求更高。精镗时用的浮动镗刀需要专用的工具磨床进行刃磨，刃磨后还需要研磨。刃磨刀具的角度、直线度要求均较高，对操作者的技术水平要求也较高，稍有不慎就会影响整批工件的质量。批量加工时采用原始工艺，缸筒需要在深孔镗上装卡4次才能完成最后滚压加工。在刚
机械制造 2013年1期2013-08-02
- 分体式反向镗孔装置
，目前专业的反孔镗刀是无法达到的。因此可能的方法就是把整体式镗刀的细刀柄反穿过小台阶孔孔径、夹紧后进行镗削加工(见图2)。图2所示的这种加工方法是一种常规的加工方法，虽能实现基本的加工要求，但在大批量生产时存在着很多弊病：图1 零件结构示意图图2 加工方法示意图（1）加工尺寸稳定性较差 整体式镗刀反穿后进行加工时，因为镗刀的镗削点与其刀柄的夹紧点相距较远、刀柄又细，所以刀柄跳动较大，加工出来的零部件尺寸的稳定性较差，即镗削后的镗削孔径易超差、表面粗糙度达不
金属加工(冷加工) 2013年10期2013-06-18
- 加长刀杆的应用
φ40H7孔。用镗刀杆加上长锥套管可以从右面镗到这个孔，但悬臂太长、镗杆太细，镗出来的孔同轴度很差，表面粗糙度值大；从左面镗时，因有伸出前主孔的阻挡，刀杆悬臂也很长，镗出来的孔也很差。显然都不合要求，我们用一件废料做过试验，证明了这一点。如用浮动镗杆加两端支承来镗（此前先调头镗出左端面φ40H7孔），则浮动镗杆的直径最大能设计到φ35mm，长却有1.4m多，这种镗杆不符合工装标准，很易弯曲，无法使用。这样做浮动镗杆的想法也被否定了。3.解决方案以上三种方法
金属加工(冷加工) 2013年17期2013-06-18
- 加工中心深加工外圆镗刀的设计与制作
深外圆加工的外圆镗刀，经一年多的使用验证，这把外圆镗刀刀具的设计是成功的。1.外圆镗刀的设计与制作图1为GW6-126型开关零部件连接叉工艺要求图。刀具设计如图2所示，刀具由BT50侧固式刀柄、外圆镗刀头、镗刀杆、镗刀刀片组成。（1）刀柄部分：刀柄为标准侧固式刀柄（BT50型），由专业刀具生产厂家生产，型号为：BT50-SL32-105。（2）外圆镗刀头：镗刀头材料采用φ20 mm×L 190mm 45钢调质28～32HRC，表面发黑处理。镗刀头尾部为直柄
金属加工(冷加工) 2013年10期2013-06-18
- 精密镗削调刀器的设计与应用
工时，对于无微调镗刀的情况下，在使用普通镗刀时，敲刀是一关键工序，并且不易掌握。有时在进行镗孔时敲刀后，通过试镗、测量，发现工件孔口处的尺寸为合格尺寸，但当把内孔完全镗削后，再进行测量时，会发现工件孔内部有扩大或减小的现象，扩大的情况叫“扎刀”，减小的情况叫“让刀”。对于“让刀”的情况，可以再重新进行加工，通过返工修复。但对于“扎刀”的情况，有时会造成工件的返修与报废，其危害较大。特别是对于操作镗床三年工龄以内的员工，此问题的发生更为突出。为此，我们经过多
装备制造技术 2012年7期2012-08-29
- 夹持整体式白钢刀镗刀杆的发明与应用
%以上。1 一般镗刀杆的弊端分析如图1中所示，序号1为一般镗刀杆，其上夹持的序号4为截断白钢刀镗刀块。图1 镗刀的安装方式以往该白钢刀镗刀块，是由一条新的白钢刀根据加工孔的直径尺寸截断后磨削而成的。如果没有线切割设备，通常就用砂轮对其进行截断。为防止白钢刀受砂轮磨削变热退火，截断过程中要不停地将白钢刀条放水中冷却，非常费时费力。白钢刀镗刀块截断后，还需将其截割口剩余部分在砂轮机上修磨掉，根据加工需求磨为相应类型的刀具，然后装夹在刀杆上进行切削。当镗刀块经过
装备制造技术 2012年4期2012-02-20
- 加工台车梯形面工艺分析及专用刀具设计
所以设计专用高效镗刀以镗代刨，解决了刨床无法退刀的加工难题。因此我们设计制造了加工三条主梁上轨道梯形截面的专用刀具。经过分析，将梯形面的加工过程分为两部分。一部分是考虑将1、4面使用一把刀具加工完成，其设计原理来源于圆盘铣刀的设计方法，即将圆盘铣刀装在镗床上，但不同的是我们设计的圆盘镗刀有三个切削刃，每次切削有两个切削刃参加切削；另一部分是将考虑2、3面使用一把刀具加工完成，其设计原理是将多面刃铣刀的设计原理应用到专用镗刀的设计上制作一把圆锥镗刀。下面就针
天津冶金 2010年3期2010-11-06
- 深长孔的浮动镗削工艺
具。我们采用浮动镗刀杆（如图3）。镗杆左右两端各有一段与夹具上铜套精密配合：根据实测铜套内圆直径配磨镗杆上Φ19 mm尺寸，要求两者配合只允许有0.005～0.01 mm间隙。在此情况下，镗刀杆与锥柄之间采用浮动连接，这样就避免了由于刚性导致的镗杆弯曲或铜套损坏。4 逐个镗孔在坐标镗床上开始加工夹具孔。工件校准后，装上镗杆，镗杆穿过铜套及4个同轴孔，然后在最右端刀孔位装上镗刀，加工第一个孔，完成后拆下镗刀，装上相邻右边第二个镗刀位，用同样方法加工第二个孔。
装备制造技术 2010年11期2010-03-16