走刀
- 圆弧逼近椭圆的方法及椭圆螺纹编程研究
过程1）椭圆螺纹走刀路线的设计。在X坐标轴上从Z-4开始取点记为A，从A到G之间以6 mm为单位,正向等间距取点为B、C、D、E、F、G，每一段都走9刀，前8刀的背吃刀量为0.316,最后一刀作为椭圆螺纹的精加工背吃刀量为0.072，走刀路线如图3所示。图3 椭圆螺纹走刀路线示意图12）各节点的计算。A、B、C、D、E、F、G的节点可以用上面介绍的椭圆标准方程X2/402+Y2/182=1计算,在此就不重复了,会画图软件的可以用软件辅助找节点，走9刀的各节
机械工程师 2022年10期2022-11-17
- 考虑最优方向匹配的高效走刀轨迹生成方法
轨迹往往偏离最优走刀方向[3],而走刀方向对加工质量和效率有重要影响,如加工带宽[4-5],材料去除率[6],运动学性能[7],切削力[8-9],甚至流场方向[10]等。面向高性能切削需求,走刀方向与轨迹排布之间的矛盾亟需解决。考虑加工中的走刀方向是将加工中几何、物理等特性融合在统一的刀具轨迹规划框架下的有效途径[11];为遵循最大加工带宽方向场, Chiou等[4]采用逐点追踪的方式生成轨迹,该方法只关注了局部方向最优,而没有从全局角度去考虑轨迹的光顺性
机械科学与技术 2022年8期2022-08-30
- 基于AdvantEdge走刀次数对产品表面质量的影响
行研究。所以研究走刀次数对后续加工产品表面完整性的影响，尤其是粗车一、二次走刀对后续精加工产品表面完整性的影响，对实际生产具有很大的指导意义。本文以某汽车轮毂轴承内圈的外表面加工为研究对象，利用AdvantEdge FEM建立二维有限元模型，研究粗车走刀次数对后续精车产品表面完整性和粗车刀刀具寿命的影响，为实际加工提供参考。1 有限元模型建立1.1 材料本构模型的确定本文采用适合切削仿真的Johnson-Cook本构模型来描述工件材料在不同切削条件下的本构
机械工程与自动化 2022年4期2022-08-23
- 矩形槽铣削加工复合循环指令开发与应用
刀方式。1.3 走刀路径的设计矩形槽铣削加工时常用的走刀路径有双向切削走刀路径和环形切削走刀路径。图1（a）所示为双向切削走刀路径，刀具从点P 处Z向进刀后沿箭头所指方向走刀进行切削加工，最后再沿矩形槽轮廓环形切削一周。双向切削走刀过程中，虽然空刀行程比较少，但顺铣和逆铣交替进行，加工表面质量较低。图1（b）所示为环形切削走刀路径，刀具从矩形槽中心点P 处Z 向进刀后沿箭头所指方向依次经点A、A1、A2、A3、A4、A、B、B1、B2、B3、B4、B、C…
价值工程 2022年22期2022-07-25
- 钛合金椎间融合器加工关键技术研究
形结果，优化加工走刀路径，从而解决钛合金薄壁孔加工中的难题。2 钛合金椎间融合器的加工工艺分析2.1 加工特性和结构特点加工钛合金时，剪切角很大，切屑变形系数接近于1(即切屑变形小)，单位切削力大，导致刀具损耗加大。钛的化学性质活泼，在高温下易与大气中的氧、氮等元素化合，生成硬脆的物质，造成刀具黏结，产生“咬刀”现象[3]。加工钛合金材料时，已加工表面经常出现硬而脆的外皮，给后续加工工序带来困难。钛合金材料弹性模量小，已加工表面回弹量大，从而加剧了与后刀面
工具技术 2022年1期2022-03-30
- 钛铝金属间化合物电解线切割精整加工试验研究
个过程：①一次“走刀”去除重铸层的过程，②二次“走刀”快速扫掠消除晶间腐蚀的过程。如图1所示，初始加工间隙Δ定义为沿进给速度方向(X向)线电极表面与工件表面的距离；一次“走刀”切深e1定义为沿工件厚度方向(Y向)线电极表面与工件表面的距离，二次“走刀”切深e2定义为沿工件厚度方向线电极表面与一次“走刀”时线电极表面的距离，线电极切入工件表面为正向，远离工件表面为负向；蚀除深度h定义为工件沿厚度方向的去除量，其中h1为一次“走刀”蚀除深度，h2为二次“走刀”
中国机械工程 2021年23期2021-12-15
- 基于机器人平台的固结磨料工具抛光叶片路径规划
流程1.1 计算走刀步长抛光轨迹本质上是由若干个刀位点按照一定顺序组成，刀位点由若干个直线段逐渐逼近理想轨迹得到。直线段越短，逼近效果越好，轨迹误差就越小，但加工效率下降；直线段越长，轨迹误差就越大，加工精度得不到保证。因此，控制刀位点的离散精度非常关键。目前，刀位点离散方法主要有等参数步长法、等距离步长法、等弦高误差法等。等参数步长法采用固定参数变量离散曲线，等距离步长法则采用固定距离离散曲线，这2种方法都没有考虑型面曲率的变化对逼近误差ε' 的影响，且
金刚石与磨料磨具工程 2021年5期2021-11-06
- 子程序在数控车编程中的创新应用
令来编写刀位点的走刀轨迹的时候，可以发现编写的走刀轨迹有很多是重复的，这样不仅会导致编写的程序段烦琐冗长，而且会占用数控系统的内存，造成加工效率降低。如果编程中把这些重复程序段作为一个子程序来看待，在数控编程中把这些重复的程序段在主程序直接调用，就能达到简化编程的目的。采用子程序编程可以实现简化的目的[1]，使程序更有可读性。除此之外，子程序在数控编程中具有承上启下的作用，鉴于上述优点，所以子程序在数控车编程中占有重要的位置，而且子程序编程也是数控编程的难
科技与创新 2021年19期2021-10-14
- 相似零件轮廓去余量程序优化及数学处理
的余量，去余量的走刀路线如图1中的去余量刀轨所示。但加工图2所示带有凹圆弧的轮廓时，当凹圆弧轮廓区域的余量通过改变刀补值铣净后，其余的余量则要采用变轮廓的方法去除，避免因刀补值过大而产生过切现象[1-2]。去余量走刀路线如图2中变轮廓去余量刀轨所示。图2（a）中矩形去余量刀轨因对角线上的余量通过变换刀补值去除时，刀补值的分配计算将会劣于图2（b）中的去余量刀轨，靠近轮廓的去余量刀轨因刀补值偏大而引起圆角处仍然有余量未切除。图1 带凸圆弧外轮廓图2 带凹圆弧
机械工程师 2021年8期2021-08-19
- 薄壁微细铣削参数与工艺试验研究
影响。轴向切深与走刀次数是一对相关联的参数与工艺因素，且这两个因素对薄壁加工质量有着不可忽视的影响。然而，基于此的研究几乎没有。因此，针对薄壁的尺寸误差，展开了参数与工艺的试验研究。首先，通过单因素对比试验，探究了轴向切深对薄壁加工质量以及走刀次数对铣削力、尺寸精度的影响；再次通过薄壁制造的定参数、定高度试验，揭示了走刀次数、铣削参数对薄壁尺寸误差的影响规律。最后，获得了具有一定高厚比且尺寸精度较高的微型薄壁。2 试验材料微细铣削薄壁试验所用机床为自主研发
机械设计与制造 2021年4期2021-04-30
- 数控多轮廓加工走刀空行程路径优化研究
精度。但是受限于走刀过程中产生的路径节点排列问题，每一项操控功能的实现，将产生相对位移值，加大走刀空行程路径，降低实际操控效率。基于此，文章以NNR、蚁群算法为基准，针对刀具空行程路径优化模式进行研究。关键词：数控多轮廓加工;走刀;行程路径引言：数控多轮廓加工大多是在平面板材中，加工出多类型的板材结构，以实现资源的最大化利用。但是从实际加工工艺来讲，数据切削参数对于整个板材尺寸来讲，将产生一定的加工余量问题，此过程中则需要设计相对应的走刀量，针对当前操控视
装备维修技术 2021年20期2021-03-29
- 环形法兰密封面现场修复机设计与有限元分析
按功能分成动力、走刀和支撑3个单元模块，使用时在现场进行组装。修复机结构及安装见图 1［10］。图1 修复机结构及安装简图以法兰内孔为安装定位基准，通过支臂和支撑螺柱将修复机安装在法兰上，通过支撑体部件上的微调装置保证主轴与法兰轴线之间的同轴度与平行度，满足被加工法兰的尺寸精度、形状精度和位置精度要求［11-12］。现场法兰轴线方向一般有水平和垂直2种形式，所以修复机安装也相应有卧式、立式和反卧式3种形式，常见的是卧式安装。3 修复机工作原理为了实现精确控
石油化工设备 2021年2期2021-03-20
- 优化程式路径以节省钻孔时间
能，但是其生成地走刀路径并非最佳路径；公司软件生成的钻孔数控（NC）程序是以单块PCB（PCS或SET）的路径为主，不是整块在制板（Panel）走刀最佳路径，对钻孔时效有较大影响。通过在现有设备的基础上，使用CAMxx软件功能优化钻孔行程路径，使钻孔机X、Y轴移动距离缩短，节省钻孔时间，达到提升产能的目的。1 在制板（工作面）钻孔走刀路径设计（1）原设计以单块PCB为单元的钻孔走刀路径，如图1所示当移动D至E至F，及I-J-K、N-O-P、S-T-U、X-
印制电路信息 2021年2期2021-03-11
- 薄壁零件数控加工工艺质量的改进措施
论是装夹因素还是走刀因素都会直接影响到薄壁零件数控加工工艺质量，如果部分零件的质量没有达到要求，就会在白白消耗成本的情况下造成资源浪费。所以需要对其相关影响因素进行明确，为薄壁零件数控加工工艺质量的改进打下坚实的基础。所谓工序路线主要就是指保证薄壁零件数控加工质量的基本条件，如果缺失这一条件，就无法达成具体的数控加工目标。在薄壁零件数控加工中，需要对制造材料的具体性质以及基本功能进行明确，并在此基础上结合需求对具备可行性的工序路线进行设计，研究零件的参数，
中国金属通报 2020年14期2020-12-19
- 大型结构件法兰平面的加工
运动，即钻孔时的走刀方向；走刀运动为铣刀轴线沿法兰径向移动，由法兰的内径向法兰的外径行走运动，一个走刀完成后，则返回，摇臂旋转一个角度再按原进刀深度再次走刀，旋转角度使得两次走刀相交接。按此方法依次在法兰圆周上进行切削，如图3所示。走刀时钻床摇臂与立柱应锁定，包括主轴上下采用自制锁定套锁定。图2 钻床在工件中的安装图3 铣削为提高表面加工质量，减轻操作人员的劳动强度，在主轴箱移动手轮上加装一齿圈，通过伺服电动机（减速机）小齿轮进行驱动，将转速调到相适宜的走
金属加工(冷加工) 2020年10期2020-11-21
- 专用刀杆助力车床加工大长圆锥孔
分层切削，在一次走刀中，可以切削较多的余量。但在车削圆锥孔时，只允许装夹一把刀，而且要松开支承套16上的紧固螺钉15，转动刀杆9，使刀尖必须与工件中心等高后，再拧紧紧固螺钉15。否则车削出的锥孔素线不直，而成为双曲线，这点一定要注意。3. 车削圆锥孔车削前，先把主轴套4装入车床主轴锥孔内，并拧上拉杆1。在车床上用卡盘夹好工件左端，用中心架支承工件右端，并找正工件左端外圆。将刀杆左端外圆装好推力球轴承后插入主轴套中铜质刀杆套7孔中，右端支承套16套装在车床尾
金属加工(冷加工) 2020年4期2020-02-23
- 实训教学中数控车床加工程序的编制技巧
用什么样的工序和走刀路线。做好这几步还有以下几个要注意的事项。1.1 分析零件图样首先，在分析零件图样的时候一定要足够认真、足够仔细，因为图样分析是否充分将直接影响后续零件加工程序的编制效果，以及零件加工的最后结果。其次，在审核需要加工零件的轮廓时，要根据零件的几何形状对尺寸进行确认核对，谨慎处理图样上的不详尺寸的位置和封闭的尺寸链。再次，确定了尺寸之后，技术人员要根据尺寸允许的误差范围选择合适的加工工艺，选择加工时所用的刀具，把握尺寸的精确度和加工分寸。
湖北农机化 2020年16期2020-01-08
- 基于UG自动编程技术的拖拉机零件数控加工技术研究
以建立数据加工的走刀路径模型，利用仿真功能实现走刀路径的优化，并最终生成数控加工代码。本次研究利用UG软件的这些优势，特别是自动生成加工代码的功能，对拖拉机轴类零件进行数控加工仿真模拟方案进行验证。一个完整的UG零部件数控加工走刀路径和加工代码的生成流程如图1所示。图1 拖拉机零件数控加工UG自动编程流程在拖拉机零件进行数控加工时，可以采用UG软件完成刀具的走刀路径规划，并生成NC代码进行加工。其具体流程：先将待加工的零件模型导入到UG软件中进行工艺分析，
农机化研究 2019年3期2019-12-21
- 内螺纹配合金属螺栓密封结构的失效原因及改进方法
密封。对粗车镗孔走刀路线和密封面精车走刀路线重新设计，缩短空走行程减少误差，增加高分子密封圈啮合外螺纹，利用安放式接管取代放空口的螺纹连接，使螺纹拆卸方便不易磨损，延长使用寿命，至此完成内螺纹配合金属螺栓密封结构加工工艺的设计。1 内螺纹配合金属螺栓加工工艺设计1.1 设计走刀路线内螺栓加工的走刀路线分为粗车镗孔走刀路线和密封面精车走刀路线，粗车镗孔工序是加工螺纹接头接箍的重要工序，直接影响精车加工和螺纹加工的质量。传统工艺中，两种走刀路线都有一定量的的空
中国金属通报 2019年11期2019-12-14
- X6132C万能铣床的PLC改造
加装有主轴电机、走刀电机、水泵电机过载报警蜂鸣器，主轴启动、停止和工作台快速走刀均有相应按钮指示灯。生产管理方要求有圆工作台功能，装上回转圆形工作台后可以铣弧形槽。设计时选用三菱公司的FX3u-32MR/ES 型PLC，该款PLC 共有32 个I/O 点，其中16 个输入点，16 个输出点。具体的I/O 分配见表1。该设备电气控制柜由左、右两部分组成，分别用主柜、副柜表示（图2）。接线可以大致分为侧面操作面板、铣床主柜、铣床副柜、工作台部分、XT3 线排、
设备管理与维修 2019年15期2019-10-26
- X6132C万能铣床的PLC改造
加装有主轴电机、走刀电机、水泵电机过载报警蜂鸣器，主轴启动、停止和工作台快速走刀均有相应按钮指示灯。生产管理方要求有圆工作台功能，装上回转圆形工作台后可以铣弧形槽。设计时选用三菱公司的FX3u-32MR/ES 型PLC，该款PLC 共有32 个I/O 点，其中16 个输入点，16 个输出点。具体的I/O 分配见表1。图1 X6132C 万能升降台铣床该设备电气控制柜由左、右两部分组成，分别用主柜、副柜表示（图2）。接线可以大致分为侧面操作面板、铣床主柜、铣
设备管理与维修 2019年8期2019-09-11
- 基于动态规划算法的刀具轨迹优化及实验验证
样等因素使得加工走刀路径变得冗杂繁琐、编辑时容易出错，而虚拟仿真技术则能够很好地解决数控程序中存在的碰撞等问题。随着加工中心切削性能的提升使得加工效率也得到提高，但如何能够在保证工艺系统性能的同时进一步缩短加工时间提升总体工作效率，国内外研究学者利用虚拟仿真加工技术对此类问题进行一些研究。Vasiliev N S等在VERICUT实验环境中验证将刀具路径划分成段并通过确定每段的切削模式来实现优化，该方法有效地提高对微细铣削的加工效率[1]；王晓生等利用VE
组合机床与自动化加工技术 2019年2期2019-03-01
- 薄壁结构件铣削加工变形的有限元分析*
过程中支撑装夹、走刀路径和材料残余等关键因素对加工变形的影响规律，并藉此提高薄壁件铣削加工面形误差的预测精度，为相关制造企业改进工艺和提高加工效率提供技术参考。1 铣削变形原理对于薄壁结构件的铣削加工过程来说，其沿铣刀径向和轴向的让刀现象是导致此类柔性零件产生变形误差的主要原因[11]。限于篇幅，如图1所示，文章仅对薄壁结构件铣削过程中轴向的让刀变形进行讨论，并运用有限元分析方法研究铣削过程面形误差的分布规律。一般来说，航空薄壁结构件经铣削加工后的厚度普遍
组合机床与自动化加工技术 2019年2期2019-03-01
- 高效数控加工工艺设计研究
法2.1 明确“走刀”路线在数控加工工艺设计环节中，“走刀”路线的确定是加工的基础，能够将整个工序之中的运动轨迹明确下来，为后续加工奠定基础。另外，“走刀”路线越短则意味着效率越高。例如，图2（a）所展示的零件上的孔系；（b）所展示的走刀路线，即先将外圈孔加工完毕，再对内圈孔进行加工。此时，还可以尝试（c）的走刀路线，因为该路线可以最大限度减少空刀出现率，这样则可以有效减少定位的时间，从而实现高效生产的目标。图2 最短的“走刀”路线通常来讲，最终轮廓需要一
中国设备工程 2019年2期2019-02-22
- 基于模板轨迹映射的叶轮流道拟三角型高效路径规划方法
而获得实际加工的走刀轨迹。该方法能够实现叶轮流道走刀轨迹的快速获取,可减小走刀轨迹的计算时间与难度。1 参数域-物理域映射模型的建立变形映射技术可实现从一个物体(源物体)到另一个物体(目标物体)的连续、光滑、自然的过渡,将其应用到数控加工中可建立由毛坯到理论曲面的一系列中间过渡曲面[15]。它可以通过三维实体的内部参数化来实现,而这种三维实体参数化的方法能够实现参数域到物理域的映射。1.1 超限插值映射模型三维实体参数化需要通过网格生成技术来实现,而超限插
西北工业大学学报 2018年6期2019-01-03
- 5083铝镁合金薄壁件整体数控铣削试验及优化
和加工变形。4 走刀方式的选择4.1 走刀策略的选择由第3节分析可知，最优的切削参数组合为切削速度vc为350 m/min，每齿进给量f为0.05 mm/z，切削宽度ae为6 mm，切削深度ap为1 mm.利用这组最优的参数组合进行对走刀方式的单因素试验，进行四组单因素试验，走刀方式如图2所示。从左往右依次是单向，跟随部件，跟随周边以及往复这四种走刀方式，加工出来的实物图如图3所示。图2 四种走刀方式图3 不同走刀方式的实物图4.2 走刀方式对表面粗糙度的
装备制造技术 2018年9期2018-11-20
- 国产化采煤机行走轮高速切削加工应用
见图1）。（2）走刀路径设计。齿廓的铣削过程是一个断续切削过程。铣削过程中，刀齿不但受机械冲击和温度变化影响很大，还要经受冲击载荷和机械摩擦，所以走刀路径的设计是行走轮齿廓加工的首要任务。通过我们大量的长期的生产实践，确定如图2的走刀路径。图1 行走轮装夹（3） 工艺路线设计：粗加工→ 半精加工→精加工。粗加工余量较大，需要考虑刀具刚性对加工质量的影响，采用分体式盘式铣刀（见图3），按图2的走刀路径粗铣齿廓，背吃刀量在1mm左右，进给量2 500～3 50
金属加工(冷加工) 2018年10期2018-10-26
- 非规则结构件铣削加工低变形走刀方式有限元分析*
模拟的方法研究了走刀路径对残余应力分布规律及其加工变形的影响；黄志刚等[11]研究了基于残余应力的奇偶铣削、偶奇铣削和顺序铣削三种加工顺序下零件的变形预测。国内外相关研究存在的主要不足为，由于非规则结构件数控加工走刀轨迹的复杂性以及有限元仿真软件功能/仿真效率的限制，无法针对具有曲线等复杂走刀轨迹的结构件加工变形进行有限元准确仿真预测，限制了加工变形有限元预测方法的工程适用性和实用性。论文提出一种符合非规则结构件切削工艺过程的加工变形有限元仿真预测方法，能
组合机床与自动化加工技术 2018年9期2018-10-09
- 细长轴正反车削变形研究*
在车削加工中正向走刀和反向走刀的差异，运用理论计算和ANSYS有限元分析对比分析两种走刀方式的结果，寻求最优的方法提高加工精度。1 装夹方式的选择生产加工中，工件的装夹是至关重要的，它是保证加工质量的前提和基础，尤其是加工细长轴这类刚性较差，对心较难，精度要求高的零部件，因此选择一个合适的装夹方式尤为重要。细长轴常用的几种装夹方式主要有：一夹一拉，一夹一顶，两顶尖装夹。这三种方式各有优缺点，结合国内外学者研究成果以及现有的实验条件，最终选择了一夹一顶的装夹
组合机床与自动化加工技术 2018年7期2018-07-26
- 淬硬钢斜面铣削路径试验研究
，学者们对在不同走刀方式、不同角度斜面情况下铣削斜面时的切削力进行了一些试验研究。张庆力［2］对采用φ6 mm球头铣刀高速加工P20模具钢斜面时的铣削方式和工艺参数进行了试验研究，发现随着斜面角度的增大，切削力开始增大，但当斜面角度超过45°时，随着斜面角度继续增大，切削力反而有所减小。王巧生［3］采用φ2 mm球头铣刀对不同角度的S316H模具钢斜面进行了高速加工试验，结果发现，采用水平走刀方式时的切削力比沿斜面方向走刀时更为平稳。Kang等［4］采用φ
机械制造 2018年11期2018-05-29
- UG/CAM数控车编程加工的关键技术及应用
系统单项轮廓曲线走刀；单项径直方向走刀；来回往返方向走刀；与轴线平行位置的往返走刀；围绕轮廓边缘为标准的循环走刀；径直来回方式走刀；往复循环插入式走刀切削；简单单项走刀；与轴线相倾斜单项式走刀；围绕轮廓来回走刀。在实际使用过程中，人们应依据实际情况选择合适的方式，同时要提供避开夹具/安全余量、分层切削等数据指标进行辅助运动[3]。1.2 FINISH_TURN_OD/I精车内外圆在精车内外圆环节的粗加工中，最为主要的指标是对余量数据进行有效控制。其间，人们
现代制造技术与装备 2018年4期2018-02-17
- CFRP定心内齿槽的加工
析刀片横刃大小与走刀路径对切削力的影响规律。结果表明：刀片横刃的减小有利于切削力的降低，但横刃减小到0.5 mm时，切削力减小的趋势变缓；采用横刃为0.5 mm的刀片沿着齿槽轮廓一次进给完成齿槽加工的走刀方式，其单齿加工时间较短、切削力较小、加工质量较好，该种齿槽加工方案较为合理。平纹CFRP，齿槽，PCD刀片，复合构件，成形刀具0 引言CFRP具有比强度高、比模量大等优异性能，在航空航天、国防行业具有广泛的应用前景[1-2]。由于复合材料成型工艺技术的制
宇航材料工艺 2017年3期2017-06-27
- 调节横向走刀速度的电火花铣削加工策略*
24)调节横向走刀速度的电火花铣削加工策略*聂常瑞①曹明让②(①太原理工大学机械工程学院，山西 太原 030024；②精密加工山西省重点实验室，山西 太原 030024)在定长补偿法和电极轴向补偿的基础上，提出了一种基于横向走刀速度调节的电火花铣削加工策略。在使用内冲液管状电极和电极损耗自动补偿的条件下，针对给定的电参数、工具电极以及工件，通过调节工件横向走刀速度进行电火花铣削加工。建立了数学模型，依据材料蚀除速率、电极损耗比、电极补偿精度、轴向吃刀深度
制造技术与机床 2016年11期2016-11-23
- 数控车编程指令研究
车床系统；指令；走刀轨迹1 数控车床系统常用指令各个不同数控车床系统的常用指令对比情况见表1［1，2］。2 数控车G71指令2.1FANUC系统2.1.1指令格式。G71U_R_；（U_:每次切削深度；R_：每次退刀量）。G71P_Q_U_W_F_；（U_:X方向精加工余量；W_：Z方向精加工余量）。2.1.2走刀轨迹。FANUC外径粗车循环指令走刀轨迹见图1。轨迹特点是粗车分层切削每次走刀到位后在该点退出。2.1.3应用范围。只能加工单调递增或单调递减的
河南科技 2016年11期2016-11-11
- 一种阀门壳体工件加工走刀速度动态优化方法
阀门壳体工件加工走刀速度动态优化方法郑智贞①白云鑫①张余升②袁少飞①董芳凯①(①中北大学机械与动力工程学院，山西 太原 030051；②上海航天设备制造总厂，上海 200245)针对航天零件加工精度要求高，加工过程中材料去除量大，加工效率低等特点。选取了一种阀门壳体类新型航天整体结构零件加工为研究对象，利用VERICUT软件对数控加工程序进行优化，重点对走刀速度进行动态优化。工件粗加工阶段采用恒体积去除优化方式，精加工阶段采用等切削厚优化方式。实现了切削过
制造技术与机床 2016年10期2016-11-02
- 数控车G71指令编程应用
者直观了解G71走刀路线，同时掌握G71走刀特点；然后根据编程路线示意图，结合主要编程节点的设置方法，应用G71编写粗加工程序。分层切削；走刀路线；编程路线1 应用G71指令编写粗加工程序应用G71指令编写图1所示的粗加工程序。假设毛坯为Φ40的铝棒，加工结束后手动切断；采用FANUC0iT系列车床，或GSK980T/D系列加工，1号刀为93°外圆粗车刀［1］。2 G71走刀路线2.1分层切削示意图分层切削示意图如图2所示。图1 粗加工程序2.2走刀特点X
河南科技 2016年13期2016-10-26
- 2124铝合金曲边薄壁结构加工变形仿真分析
薄壁结构选取三种走刀方式进行铣削加工变形仿真分析；通过铣削试验，验证仿真分析方法的可靠性。结果表明：阶梯对称走刀方式变形量最小，单侧走刀方式变形量远大于另外两种对称走刀方式，随着侧壁高度的降低，差异逐渐减小，至工件底部三种走刀方式的变形量基本相同。关键词：2124铝合金；曲边薄壁；铣削加工；走刀路径0引言随着航空航天领域的发展，对现代飞行器的性能要求不断提高，飞行器的结构设计也发生了较大变化，现代飞机、航天器的结构设计制造特点是重量轻、结构强度高。为了减轻
航空工程进展 2016年2期2016-06-23
- 基于宏程序自定义螺纹车削循环的应用
刀方式、通过指定走刀次数进行恒切削量的加工方法，并且简化了编程格式，扩展了数控系统的功能。使用现代化的切削刀具加工螺纹是一种有效和可靠的加工工艺。当正确使用时，能加工出高质量的螺纹。刀片可以用不同的进给方式加工工件，所获牙型都是相同的，但是以不同的方式加工，对切屑形状、刀具磨损和螺纹质量具有不同的影响。在山特维克可乐满、山高、肯纳等刀具切削手册中均提出采用改进式侧向进刀的方法，进给角应控制在3°～5°之间小于螺纹角，是大多数螺纹切削的首选，易于断屑和控制切
金属加工(冷加工) 2015年17期2015-12-01
- 宏程序编程对铣削过切的影响及解决方法
0；从模拟的加工走刀路线（如图2所示）可看出，当采用直线切入轮廓的方式在循环指令外建立刀具半径补偿时，在补偿点会出现过切的现象。而采用同样的程序在响应速度较快的FANUC Series Oi Mate-MD系统进行模拟走刀路线的时候则没有产生过切的现象（如图3所示）。以上结果对比说明这种过切现象和数控系统的响应速度有关。图2 直线进刀方式在循环指令外建立刀具半径补偿时的加工路线图图3 FANUC Oi直线进刀方式在循环指令外建立刀具半径补偿时的加工路线图2
制造业自动化 2015年17期2015-09-13
- 基于CBN砂轮的超音速火焰喷涂涂层磨削性能研究
进給量（ap）、走刀速度（v）对磨削后表面粗糙的独立影响以及交互影响规律，拟合砂轮转速（s）、进给量（ap）、走刀速度（v）与涂层磨削后表面质量数学模型，得出了适合WC10Co4Cr涂层的最佳磨削工艺参数[3-4]。1 WC-Co超音速火焰喷涂样件制备15-5PH不锈钢以其高强度、高弹性模量、刚性模量等优异性能在航空领域广泛应用，多用于精密偶件零件的制造，本试验采用15-5PH不锈钢，在其表面通过超音速火焰喷涂技术喷涂WC-Co涂层，研究该类不锈钢材料喷涂
航空制造技术 2015年19期2015-05-31
- 圆周分布孔系加工走刀路线及程序的优化设计
切削加工、按最短走刀路线进行编程加工等措施都可有效地提高孔系加工的效率。下面就以圆周分布孔系的加工为例，分析其走刀路线设计方案，运用宏程序的算术及逻辑运算功能，选择最短的走刀路线进行编程加工，从而实现对其加工程序的优化。1 圆周分布孔系走刀路线分析如图1 所示圆周分布孔系，其孔之间走刀路线主要有两种方式: 第一种是环形走刀，如图2 所示; 第二种是沿射线走刀，如图3 所示。两种走刀路线的长度不同，可通过建立数学模型，求出其走刀路线的长度，然后按最短的走刀路
机床与液压 2015年16期2015-04-27
- 双头螺旋槽零件的造型与加工
，可只生成一头的走刀路线，另一头可将单头螺旋槽的加工程序增加一个旋转180°指令完成另一头的加工，也可将单头螺旋槽的走刀路线复制阵列(或旋转)生成另一头走刀路线最后一起生成加工程序。在数控加工中心上加工之前，毛坯已经在车床上加工到了(90 ±0.03)mm。1.2 双头螺旋槽数控加工工序卡表1 中的切削用量为任意设定的值，实际加工时需要根据实际情况重新设定。表1 双头螺旋槽零件数控加工工序卡2 基于CAXA 制造工程师的双头螺旋槽数控加工编程该零件在加工过
机床与液压 2015年10期2015-04-25
- MasterCam 四轴程序输出与HNC210B 系统的适应性研究
时，却发生了异常走刀的过切现象。在不改变刀路的情况下简单地修改CAM 软件的四轴后置或者重设机床四轴处理参数，却发现有不同的过切现象产生。是CAM 软件后置算法还是机床系统的四轴处理算法有问题?能不能在VERICUT 仿真中模拟到这些过切结果?能否在这几者之间找到一个相对合理的设置，让MasterCam 软件输出的四轴NC 程序能在HNC210B 系统下实现无异常的加工呢?为此，笔者以该镜体工件加工为载体，多次修改CAM 四轴后置和机床四轴参数，同时也通过
制造技术与机床 2015年6期2015-04-08
- 圆弧面或非圆弧曲面上螺旋线的数控车削
，其中x指第x次走刀；ap为螺旋线槽深度；nap－1为走刀总数；第一次走刀k＝0.3，第二次以上走刀k＝x－1。（3）循环指令（WHILE语句）：WHILE［条件表达式］Do m（m＝1、2、3）……ENDWm当条件满足时，就循环执行DO到END之间和程序段（称循环体）；当条件不满足时，就执行END后的下一个程序段。DO和END后的数字用于指定程序执行范围的识别号，该识别号只能在1、2、3中取值，否则系统报警，循环嵌套数最多只能3层，其分层逐步递减宏程序的
机电信息 2015年12期2015-03-14
- 简单实用的数控车削方式
采用的是矩形循环走刀路线，其斜面和圆弧采用的是封闭轮廓复合循环走刀路线，导致刀尖与产品毛坯的氧化皮相接触，其切削为断续切削，从而造成刀尖极易磨损和崩刃。通过试验，将刀具改为左偏刀，数控程序路径改为封闭轮廓复合循环走刀路线（见图3），由于大外圆为已加工表面，避免了刀具刀尖与毛坯的氧化皮相接触，且减少了空走刀时间，二个循环就可完成此工序的加工。采取这一措施后，一个刀尖能加工100余件产品，用过的旧刀片（要适当地修复）装在右偏刀上还可继续使用，大大提高了刀具的利
金属加工(冷加工) 2015年2期2015-02-20
- 基于宏程序的孔系加工程序优化设计
条件下，尽量缩短走刀路线，减少空行程，对提高孔系加工的效率极为重要。宏程序可使用变量进行程序的编制，并具有算术与逻辑运算功能，可比较不同走刀路线的长度，从而选择最短的路线进行编程，保证以最短的走刀路线进行加工，提高零件加工的效率。1 孔系走刀路线长度计算数学模型的建立在如图1 所示孔系中，左下角第一个孔在XY 平面内的坐标为（c，d），孔系共有n 行，m 列，每行对X 轴倾斜角度为α，每列对Y 轴倾斜角度为β（α，β取值有正负之分，逆时针为正，顺时针为负）
机械工程师 2014年6期2014-11-28
- 压力容器主螺栓孔螺纹铣削装置研制
牙尖；（3）进刀走刀技术，即实现铣刀的径向进给和轴向走刀；（4）切削技术，即实现对缺陷螺纹段的切削，且保证切削后的表面粗糙度满足要求；（5）铣削过程可视化的实现。2.2 设计及描述2.2.1 定心技术及相关部件设计定心技术的主要目的是确保铣削装置铣削机的轴线与待铣螺孔的轴线一致。此次研制中定心技术通过基板组件、定心组件、定位环筒、定位螺母等零部件实现。（1）基板组件是整个铣削装置的机座和操作平台，通过固定螺套与待铣孔的两邻孔螺纹配合，将基板固定在法兰面上；
科技视界 2014年21期2014-08-22
- 模拟退火在印刷电路板最佳走刀问题中的应用
在印刷电路板最佳走刀问题中的应用张洪雨，叶艳，杨小燕（成都理工大学管理科学学院，成都610059）电路板（PCB）走刀路线问题可以归结为大型TSP问题。在构造了电路板走刀路线问题的模型后，采用加权的哈密顿图方法，结合模拟退火策略对该问题进行分析求解。重点介绍了模拟退火解决这个问题的具体算法和过程。仿真试验结果表明:采用模拟退火算法求解TSP问题效果更好，与有关算法相比有更好的可操作性。印刷电路板；哈密顿圈；蒙特卡洛方法；模拟退火关于印刷电路板走刀问题，当前
四川轻化工大学学报(自然科学版) 2014年1期2014-04-11
- 细长轴车削加工工艺路线的研究
论依据。1 正向走刀法加工时的力学分析1.1 三爪卡盘和后顶尖支承如图1 所示，安装方式可转化为一次超静定梁求解问题，车削时，刀具向卡盘方向进给，切削分力Fx主要使细长轴受压;Fy使细长轴产生弯曲，变形增大。图1 三爪卡盘和后顶尖支承时的受力分析先考虑压杆稳定，由图1 知，AC 段细长轴受压，压杆约束条件为一端固定，另一端铰支，因此长度因数μ≈0.7，得柔度计算出临界柔度λ1和λ2，确定λ 与λ1和λ2的关系，即可计算压杆的临界压力Fcr。若Fx＞Fcr，
机床与液压 2013年17期2013-12-14
- 基于小直径铣刀高速铣削淬硬模具钢加工效率和切削力的研究
96 mm。摆线走刀步距为b=0.3 mm，圆弧走刀半径为rb=0.7 mm。1.3 试验方法试验采用单因素法。通过试验，研究高速铣削时切削速度Vc(m/min)、每齿进给量fz(mm/齿)、径向切削深度Rd(mm)、轴向切深Ad(mm)对切削拐角、切削力的影响规律，以及对于不同的角度它们切削情况的对比。在做切削速度试验时，保证刀具每齿进给量fz恒定，进给速度Vf按公式Vf=fz×n×z(n为主轴转速，z为刀具齿数)计算。1.3.1 不同走刀方式下铣削不同
制造技术与机床 2013年12期2013-09-27
- 航空发动机机匣类零件数控程序优化策略研究
构特点，调整工件走刀路径对工件变形的影响。具体的工件，究竟确定什么样的加工程序，要根据实际情况确定，编程人员要有优化意识。3 航空机匣类工件对于数控程序的要求(1)数控程序的编制要考虑走刀路径对工件变形的影响对于机匣类工件，其止口尺寸比较关键，不同的走刀路径对加工变形存在影响。国外发动机制造的先进工艺，对于不同结构的工件，加工走刀路径不同，并且按工步进行图示，规划的非常细致。目前我们数控加工工序的切削走刀路径由数控编程员根据自己的经验和工人的加工习惯来确定
制造技术与机床 2013年11期2013-09-27
- 大型凹球面数控加工工艺研究
适的刀具、合理的走刀路线，可以大大提高加工效率，充分发挥数控机床的作用，为类似产品的加工提供经验［3］。1 大型凹球面的加工工艺分析图1所示的压力杆零件外圆直径990 mm，长2 000 mm左右，中心有直径124 mm的通孔，两端有半径为2 015 mm的凹球面，粗糙度要求为Ra3.2 μm。对于半径为2 015 mm的凹球面，常规方法采用车削加工，易于保证其尺寸精度，并且可直接抛光达到粗糙度要求，但装卡、调装找正都有困难，需要设计专用装卡工装。图2所示
制造技术与机床 2013年8期2013-09-27
- 强磁选机“自车自”加工装置的设计*
计制造了2套自动走刀“自车自”加工装置。2 工作原理强磁选机如图1，其磁极框架上、下磁极R1602.5圆弧面的加工方案如图2所示。图1 强磁造机示意图(1)先将上横梁1和下横梁3两侧的连接板用定位销和螺栓连接成整体后在镗床上加工上、下横梁上安装轴承座和减速机的孔及端面，以保证上、下横梁上安装轴承座和减速机孔的同轴度及与端面的垂直度。(2)再按图2所示安装完各部件，用2套“自车自”加工装置加工上、下磁极R1602.5圆弧面。2套“自车自”加工装置9对称装卡在
机械研究与应用 2013年3期2013-06-28
- 滚珠丝杠副接触弹性变形和反向间隙对加工精度的影响分析
序示意图3 两种走刀路线比较分析加工方案中虽就加工内容进行了说明，但是在实际数控编程工艺中，必须考虑具体的坐标系选择、对刀、下刀点、走刀路径、主轴转速、进给速度等非常具体的工步内容。经过前期改进方案讨论认为走刀方式可能是影响加工零件精度的主要原因，因此提出了两种不同的走刀路径，具体两种走刀路线方案说明见表3及图3。表3 两种走刀路线方案比较表图3 两种走刀路线示意图4 切削加工总误差分析在切削加工中，造成零件制造精度总误差Q的主要有：（1）设备精度造成的加
装备制造技术 2013年6期2013-06-26
- 冲击式转轮整体数控加工的计算机仿真
加工编程，并生成走刀路线(又称刀具的运动轨迹)，将生成的走刀路线离散成为刀位点，经过相关后置处理即可生成用于转轮实际生产加工的数控程序。因此，设计合理的数控加工走刀路线对转轮的整体数控加工至关重要［1－7］。1 冲击式转轮整体三维建模以某型冲击式转轮为例，其材料为超低碳不锈钢，直径约1.2 m，共19个水斗，单个水斗高度约为20 cm，水斗根部之间的最小距离为25 mm。应用UG软件对转轮进行整体三维造型，如图1所示。图1 基于UG环境的冲击式水轮机转轮三
重庆理工大学学报(自然科学) 2012年1期2012-06-02
- UG/CAM数控车编程加工的关键技术及应用
的具体要求来确定走刀方式、切削参数、进退刀点、干涉面及安全平面等详细内容；最后依据上述内容系统自动生成刀路轨迹；仿真加工用于验证刀路轨迹的合理性，不合格的刀路轨迹可进行相应的编辑修改、拷贝等；待所有的刀路轨迹设计合格后，进行后处理生成相应数控系统的加工代码进行DNC传输与数控加工。1.2 数控编程模板UG/CAM系统提供了加工程序模板、刀具模板、加工对象模板、切削参数模板和刀具轨迹模板。以lathe模板集为例，其中CAM设置下有“turning”“lega
装备制造技术 2012年5期2012-02-20
- 浅论数控车削走刀路线的合理确定
000）1 确定走刀路线的原则工步的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要遵循以下几点原则：1.1 加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度；1.2 应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率；1.3 尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作；1.4 当进给路线重复时，为了简化编程，缩短程序长度，应使用子程序。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量的大小，机床与刀具的刚度，合理的切入与切出方向等。2 走
中国新技术新产品 2011年13期2011-08-02
- 小直径铣刀高速铣削淬硬模具钢不同走刀方式下切削力和加工效率的研究
时的切削条件以及走刀方式的研究有非常重要的价值意义。虽然某些型号的数控机床已可部分实现加工中切削负荷的自适应调整，但如果刀位轨迹不合理，也会导致高速铣削对机床及刀具产生较大的惯性冲击，从而直接影机床主轴等零部件及刀具的工作寿命[1]。为了使铣刀在高速加工时发挥他的效率同时减少破损，本文主要对圆弧走刀和摆线走刀加工时对加工效率和切削力方面进行比较，得出从受力上看，采用摆线走刀时刀具受到的切削力比较小，相比之下圆弧走刀时切削力较大；从加工效率上来看，圆弧走刀要
制造业自动化 2010年14期2010-08-24
- 基于MATLAB的数控加工最短走刀路线研究
迹。要选择最短的走刀路线，通常工艺人员可以直观的进行准确判断，但在特殊情况下，只有通过详细计算才能准确的分辨出最短路线所在。例如下图所示，在某零件的上表面需加工沿圆周均匀分布的两圈孔，刀具走怎样的路线是最短的呢？图1 零件上需加工孔的位置示意图通常有两种做法：1）外圈加工完一个孔后，走斜线加工内圈和此孔距离最近的孔，再走斜线加工外圈相邻的孔，依次循环，直至加工完所有孔。走刀路线如图2a)所示。2）先沿外圈顺序加工完全部孔，再转到内圈依次加工各孔。如图2b)
制造业自动化 2010年12期2010-08-23
- 平面型腔加工方法探讨
间。2 刀具径向走刀轨迹的确定刀具在轴向进刀后，然后就要分析刀具径向的走刀轨迹。径向加工时，对于刀具直径的选择，有如下问题：选择大直径刀具，可以获得较高的加工效率，但如果是形状复杂的二维型腔，将产生大量的欠切削区域，需进行后续处理；若采用小直径刀具，则会降低加工效率。因此可以2种刀具混合使用，达到加工效率与控制欠切削区域的统一。按型腔的形状可以分为4种类型：圆形型腔，方形型腔，不规则型腔及带岛屿型腔[3]。（1）圆形型腔。圆形型腔，一般从圆心起刀，按螺旋形
装备制造技术 2010年8期2010-06-22